SETCON

Descrição
Aditivo acelerador do tempo de pega. Atende as normas ASTM C-494 tipos E e C, NBR-11.768 tipo PA

Utilização
Possibilita rápida liberação de fôrmas de peças pré-moldadas e reparos em obras hidráulicas, pisos e chumbamentos.

Vantagens
Rápida liberação de fôrmas e obtenção de resistências iniciais mais altas.

Dosagem
Dependendo do tipo utilizado, as dosagens poderão variar de 1 a 4 litros para cada 100kg de cimento

Tipos
SETCON CC ( Base cloreto ),
SETCON NC ( Isento de cloreto ).

ANTI SHRINKAGE

Descrição
O ANTI SHRINKAGE é recomendado para uso como aditivo anti – retração em argamassas ou concretos ricos em cimento ( Alto Desempenho ) para minimizar os efeitos danosos da retração tridimensional como trincas e fissuras.
Deverá ser adicionado ao concreto no canteiro de obras.

O ANTI SHRINKAGE reduz a retração de sistemas cimentícios e funciona como um coalecente em emulsões de tintas.

Vantagens
– Coalecência
– Anti – retração
– Fácil incorporação

Propriedades Típicas
Densidade, g / l ( 20°C ): Cerca de 460
PH ( 2% em água destilada ): Cerca de 6.5
Solubulidade em água: Ingrediente ativo solúvel em água

Incorporação
O produto pode ser facilmente misturado a qualquer componente do concreto.

Níveis Recomendados
A dosagem normal varia de 0,1% a 0,2%. Para atividades de coalecência, é de 0,5% a 4% para propriedades anti-retração. O percentual é baseado no peso total do cimento. A concentração ótima dependerá do sistema e deverá ser testada antes.

Manuseio & Toxidade
O ANTI SHRINKAGE é atóxico e de fácil aplicação, mas recomenda-se que seja estocado à temperatura ambiente para melhor manuseio. A vida de prateleira deste produto em um recipiente fechado é de, no máximo, 12 meses.

Para informações adicionais sobre o manuseio seguro deste produto, favor consultar a MASTER COMPANY.

CATALYZER 900

Descrição
É um acelerador da reação de endurecimento por formação de cristais de sílica insolúvel no concreto.

Utilizado em conjunto com o Hardener 923, diminui o tempo da reação de endurecimento do concreto de 30 dias para 72 horas.

Proporciona uma rápida liberação de tráfego pesado.

Modo de usar
Aplique CATALYZER 900 uniformemente em todo concreto, aguarde a total saturação por, pelo menos, 15 minutos. Deixe secar.
Após estar o concreto seco, proceda a aplicação convencional do Hardener 923.

Validade
Até 12 (doze) meses após a data de fabricação.

Armazenagem
Lugar abrigado com temperatura de 25ºC, seco e ventilado.

Cuidados
Mantenha longe do alcance das crianças.

HARD SEAL

Descrição
Líquido incolor transparente, base siliconato modificado, que penetra na superfície do concreto, selando, aumentando sua resistência ao desgaste por abrasão e ficando impermeável, evitando a formação de poeira, eflorescência e de fissuras decorrentes de variações de temperatura durante o processo de cura.

A reação do HARD SEAL com a umidade e agentes químicos do concreto densifica sua superfície e a impermeabiliza, evitando a penetração de umidade, óleos, graxas, sais e ação de produtos químicos, aumentando a vida útil do concreto.

Preparo da Superfície
A superfície deverá estar isenta de poeira, óleo, graxa, contaminações em geral ou detritos desagregados.

Lavar a superfície com detergente adequado, jato de água e deixar secar.

Aplicação
– Agitar o balde ou tambor antes de utilizar o produto.

– Aplicar o produto sobre as superfícies, utilizando escovões mecânicos ou vassouras de pêlo macio, para possibilitar uma melhor penetração no concreto.

– Manter as superfícies umedecidas com HARD SEAL por pelo menos 30 minutos e, durante esse tempo, continue escovando ou esfregando com a vassoura.

– Quando o produto começar a endurecer, umedeça as superfícies com água e escove ou esfregue com a vassoura por mais 15 minutos.

– Remover todo o excesso do HARD SEAL com água limpa e retirar toda a solução com rodo. Caso isso não seja feito, poderão aparecer manchas esbranquiçadas sobre a superfície.

– O tempo de secagem poderá variar de 1 a 3 horas, dependendo da temperatura ambiente e do concreto. A superfície poderá ser utilizada quando o material estiver seco ao toque.

– O HARD SEAL não deve ser aplicado em superfícies curadas com agentes químicos (PVA, acrílicos e etc.), a não ser que os mesmos sejam quimicamente ou mecanicamente removidos antes de sua aplicação.

Embalagem
Balde para 20 Litros ou 50 Litros
Tambor para 200 Litros

Características Técnicas
Densidade g / cm³ : Mínimo 1,200
Cor : Incolor
Sólidos : 31,25 a 36,67 %
PH : 11 a 13
Rendimento : 5 m²/ litro / por demão
Números de demãos : 1 a 2 (depende da porosidade e temperatura do concreto)

Validade
Até 12 (doze) meses após a data de fabricação.

Armazenagem
Lugar abrigado com temperatura de 25ºC, seco e ventilado.

Instruções de Segurança
Este produto poderá causar irritação em pessoas sensíveis. É recomendado o uso de proteções adequadas, tais como: luvas, óculos e aventais, evitando sempre a ingestão, contato com olhos e pele. Procure um médico em caso de anomalias.

Observação
Este produto poderá reagir com alumínio, zinco, estanho e suas ligas, podendo desprender gás hidrogênio. Com resíduos de alimentos, leite , açúcares e produtos de limpeza alcalino , poderá emanar monóxido de carbono.

HARDENER 923

Descrição
O Hardener 923 é um selante e endurecedor de superfícies de última geração, com alto teor de sólidos por volume, de ação subsuperficial, à base de silicatos modificados, ideal para pisos de altíssimo tráfego. Econômico e de longa duração ( garantia de 20 anos contra abrasão ).

Penetra, facilmente, em superfícies absorventes e porosas das pedras, barro, concreto ou alvenaria, produzindo uma reação cristalizante (formação de cristais de sílica) abaixo e ao nível da superfície.

Hardener 923 é, praticamente, invisível na maioria dos materiais de construção porosos, mostrando pouca ou nenhuma alteração de cor. O produto permite que as superfícies tratadas respirem, fazendo com que qualquer umidade abaixo ou atrás da superfície tratada seque naturalmente, enquanto sua superfície não absorve totalmente a água.

Adequado para utilização interior e exterior.

Quando catalisado com o Catalyzer 900, promove o endurecimento em 72 horas (MASTERHARD SYSTEM).

Usos
Selante e endurecedor de pisos de concreto, cimentados, granitinas, Korodur, lajotas de barro, pedras e porcelana não vitrificada.

Resistência a manchas
Usar em piso de concreto, lajotas não vitrificadas, pedras e superfícies de alvenaria, para diminuir a manutenção do material que é deixado cru ou natural.

Quando usado em conjunto com o Masterflon (MASTERHARD SYSTEM) promove a repelência de óleo, água e manchas em 72 horas.

Selagem Exterior
Adequado para minimizar os danos causados pelo congelamento/degelo, controlar eflorescência, prevenir a transmissão de umidade em paredes verticais, estabilizar a lixiviação pigmentar do cimento e pedras naturais, minimizar manchas causadas por materiais orgânicos levados à superfície, promovendo seu selamento e endurecimento, tornando a superfície tratada anti-pó.

Tempo de secagem
Hardener 923 seca da mesma forma que a água. A maioria das superfícies tratadas são trafegáveis dentro de 12-24 horas. O tempo de secagem depende da temperatura, umidade e fluxo do ar.

A resistência à abrasão e selamento final ocorrem, em média, no prazo de 45 dias após a aplicação.

Preparação
O piso já deverá estar curado ( 5 a 7 dias ). As superfícies a serem impregnadas com Hardener #923 devem estar em situação estrutural sã.

A superfície deve estar limpa e descontaminada. Ladrilhos e pedras, recém assentados, devem curar pelo tempo que for prático, 24 a 48 horas (mínimo) após o assentamento.

Aplicação
Pisos e superfícies horizontais

A técnica preferida que assegura o melhor desempenho do Hardener 923 é usar vassouras e bombas de pressão para espalhar o produto e, então, remover o excesso com rodos e panos absorventes, assegurando-se que o produto aplicado seque.

Hardener 923 foi projetado para penetrar na superfície tratada, reagindo, quimicamente, com o seu catalisador (Catalyzer 900) e/ou os materiais componentes de cimento e pedra, tendo, como resultado final dessa reação, uma superfície vitrificada.

Qualquer excesso deixado na superfície, que entrar em contato com água, nos primeiros 45 dias após a aplicação, deverá ser retirado imediatamente, com o risco de surgirem manchas brancas.

Superfícies Verticais

Melhores resultados são conseguidos com o uso de bombas de baixa pressão. Remover qualquer excesso do produto que não tenha sido absorvido. Áreas que foram deixadas inadvertidamente sem tratamento, ou levemente impregnadas, deverão ser reaplicadas.

Limpeza das Ferramentas

Limpar todas as ferramentas com água limpa (em abundância) antes que o produto seque.

Aparência
Caso o Hardener 923 for deixado secar, formando resíduo, este, em contato com água, deixará um precipitado branco. Hardener 923 é mais adequado para materiais que não sejam, cosmeticamente, comprometidos se um resíduo for inadvertidamente deixado na superfície tratada. Após o tratamento normal, a superfície terá um aspecto vítreo com semi-brilho (dependendo da porosidade).

Profundidade de penetração
Em média 4 mm.

Cobertura aproximada por galão
25 m2 ou 1.375 m2 / tambor de 55 galões.

Precauções
– Hardener 923 não deve ter contato com vidro, automóveis, ou superfícies que não vão ser seladas.

– A proteção de superfícies que não receberão tratamento é muito importante.

– O contato com janelas pode significar um problema permanente de limpeza.

– Limpar imediatamente a superfície que não necessita de tratamento e enxaguar com água (em abundância).

– Se for usada cura química, esta deverá ser compatível com o Hardener 923 (Master Curing).

– Nos primeiros 45 dias evitar empoçamento de água e/ou óleos.

– Olhos e pele devem ser protegidos do contato direto.

– Manter o produto longe de ácidos, assegurando que a superfície a ser tratada foi neutralizada se, anteriormente, foi lavada ou limpa com ácidos.

Propriedades típicas
Cor : Incolor
Forma : Líquida
Sólidos por volume : 40 %
Peso : 8,35 lib / galão
Tempo de Secagem : 02 a 12 horas
Tempo de cura : 45 dias
Solvente após cura : Nenhum
Resistência a ácidos após cura : Sim
Resistência a álcalis após cura : Sim
Resistência a detergentes após cura : Sim
Selamento : Sim
Ponto de Flash : Nenhum
Tipo de ação : Subsuperficial
Resistência a U.V. : Excelente
Transmissão de vapor : > 97 % (ASTM-E – 96)
Redução de atrito superficial : Aumenta a resistência à abrasão em até 50%

LITHIUM FÓRMULA

LITHIUM FÓRMULA é a mais nova geração de selantes e endurecedores de superfícies de concreto, cimentados, granitinas, korodur, lajotas de barro etc., com alto teor de sólidos por volume, à base de lítio.

Paralisa o processo de reatividade Álcali-Sílica (RAS) e elimina a formação de pó na superfície, oriunda do tráfego, aumentando em até 90% a resistência do concreto à abrasão.

Comparado ao sódio, potássio e magnésio, o lítio é superior porque tem, além de uma alcalinidade bem inferior, uma viscosidade ajustada para penetrar em todo tipo de substrato. Sua baixa alcalinidade propicia uma reação lenta e profunda com as substâncias cálcicas do concreto, permitindo uma densificação e endurecimento inigualáveis.

LITHIUM FÓRMULA é a mais moderna, poderosa e sofisticada fórmula para endurecimento de pisos de concreto e usa uma nova química de surfactantes, que permite uma rápida e fácil penetração através dos capilares do concreto.

LITHUM FÓRMULA reage com o carbonato de cálcio e hidróxido de cálcio formando estruturas de silicatos insolúveis bem mais densas e estáveis do que todos os endurecedores tradicionais, além de impermeabilizar, profundamente, os capilares com a formação de complexos de silicato tricálcico.

Muitos pisos sintomáticos, com trincas disseminadas em forma de mapa, podem ter esta patologia, denominada Reatividade Álcali-Sílica, formada quando agregados (brita) altamente reativos, cimento com alto teor de álcalis e água entram na composição do concreto, desenvolvendo um gel expansivo em torno dos agregados, aumentando as dimensões das placas. O único tratamento conhecido contra a RAS é o lítio.

LITHIUM FÓRMULA, com sua fórmula rica em lítio, desarma todo o processo da RAS, impedindo, paralelamente, o ingresso de umidade no concreto.

Características e Vantagens
O endurecimento à base de lítio forma ligações mais rígidas e em quantidade incrivelmente superior a outros endurecedores, tornando muito mais denso e duro o concreto. A quantidade de compostos cálcicos, originalmente não hidratados, que ficam sem reagir com o lítio, é insignificante.

Outras vantagens são
· Eliminação da RAS e penetração, profunda, no substrato.
· Praticamente invisível, na maioria dos materiais de construção porosos, mostrando pouca ou nenhuma alteração de cor.
· Sela, aumentando em até 90% a resistência do concreto contra à abrasão e 18% ao impacto.
· Realça o brilho da superfície, quando esta é feita nivelada a laser com acabadoras mecânicas e acabamento vitrificado.
· Garantia de 30 anos contra abrasão.
· Facilidade de manutenção, uso interno e externo.
· Quanto maior a abrasão no o piso, maior o brilho.
· Facilidade de manutenção na limpeza. Basta uma limpeza com produto neutro, juntamente com enceradeiras Low Speed para remover a sujidade.

Uso em Conjunto
Quando usado em conjunto com o Masterflon (MASTERHARD SYSTEM) promove repelência de óleo, água e manchas, em 72 horas.

Aplicações:
Para se ter uma boa aplicação é necessário que a superfície esteja, completamente, limpa, descontaminada e seca. O piso não precisa estar curado (concreto).

Pisos e Superfícies Horizontais
A técnica preferida, que assegura o melhor desempenho do LITHIUM FÓRMULA, é usar vassouras e bombas de baixa pressão para espalhar o produto .

Após o espalhe, esfregar o produto durante 30 a 60 minutos, até a saturação da superfície. Borrifar água em toda a superfície e, novamente, espalhar com a vassoura durante 15 minutos.

Remover o excesso com rodo e panos absorventes, assegurando que o produto seque.

LITHIUM FÓRMULA foi projetado para penetrar, profundamente, na superfície tratada, reagindo quimicamente com os materiais componentes de cimento, tendo como resultado final dessa reação, uma superfície vitrificada e selada.

Qualquer excesso do produto, deixado na superfície, deverá ser retirado.

O endurecimento máximo do concreto tratado com LITHIUM FÓRMULA se dá em 90 dias, ou seja, durante esse período o processo de manutenção do piso é imprescindível. Não deixar cair excesso de líquidos. Se isso acontecer, remova rapidamente.

Para conseguir um melhor brilho no piso pode-se utilizar a enceradeira High Speed de 3.500 rpm para polir os cristais superficiais do produto.

Consumo médio de 3,5 m² por litro de produto. Cada tambor de 200 litros faz, em média, 700 m² .

Precauções na aplicação

· LITHIUM FÓRMULA não deve ter contato com vidro, automóveis ou superfícies que não irão ser seladas.
· A proteção de superfícies que não receberão tratamento é muito importante.
· Contato com janelas pode significar um problema permanente de limpeza.
· Limpar, imediatamente, a superfície que não necessita de tratamento e enxaguar com água em abundância.
· Se for usada cura química, esta deverá ser compatível com o LITHIUM FÓRMULA, utilize portanto o MASTER CURING.
· Manter o produto longe de ácidos, assegurando que a superfície a ser tratada foi neutralizada se, anteriormente, tiver sido lavada ou limpa com ácido. O Ph ácido tem que ser neutralizado com sabão alcalino.
· Olhos e pele devem ser protegidos do contato direto.
· Limpar todas as ferramentas com água limpa antes que o produto seque.

MASTERHARD COLOR

( Endurecedor de superfície, à base de pigmentos naturais e micro agregados de quartzo e sílica. )

Descrição
MASTERHARD COLOR é um “Enhanced Color” e endurecedor de superfícies, fornecido em várias cores que, quando distribuído uniformemente e acabado sobre o concreto recém- nivelado e desempenado, pigmenta e densifica, melhorando sua resistência à abrasão.

Usos recomendados
· Pisos industriais e comerciais, Shopping Centers, escolas, hospitais, estacionamentos, armazéns, oficinas, calçadas e rodovias;

· Em áreas onde o tráfego e o desgaste não demandam a resistência à abrasão adicional do endurecedor de superfície à base de agregados metálicos, MASTERHARD ULTRA ou do endurecedor da pasta de cimento HARDENER 923;

· Em áreas onde se deseja uma cor mais definida e uniforme do piso.

Vantagens
· Por ser pigmentado, proporciona aspecto decorativo, próximo ao epóxi, com custo inferior;

· Aumenta a resistência mecânica e ao desgaste de pisos de concreto, oferecendo um grande incremento da vida útil de serviço de pisos de concreto convencional;

· Proporciona uma cor integrada, de modo a eliminar o custo da pintura periódica do piso;

· Cria uma superfície de alta compacidade e fácil manutenção.

Embalagem

O endurecedor de superfície MASTERHARD COLOR é fornecido em baldes plásticos, prontos para uso, de 28 kg.

Consumo
O consumo padrão de MASTERHARD COLOR é de 2,5 a 6 kg/m² de área de piso.

Se for aplicado mais de 4,0 kg/m², dividir a aplicação em duas etapas. Neste caso, queira consultar a MASTER COMPANY para orientação específica.

Instruções de uso
A MASTER COMPANY recomenda ao cliente solicitar junto ao seu representante local uma reunião prévia à instalação do piso envolvendo a MASTER COMPANY, o aplicador, a concreteira e a construtora, a fim de se acertar o traço de concreto, inclusive aditivos, e planejar cuidadosamente cada passo da execução.

NOTA
Pisos coloridos requerem cuidado extra durante a construção. Além disso, o piso recém aplicado deverá ser protegido contra manchamento e danificação até que a estrutura entre em serviço. Muitos fatores podem afetar o tom final e a aparência de um piso colorido. A MASTER COMPANY não pode se responsabilizar por fatores fora do seu controle e que sejam a conseqüência direta de mão-de-obra deficiente ou proteção inadequada.

Cura
Quando estiver completando o acabamento final do piso e quando a superfície não estiver comprometida, aplicar uma membrana de cura recomendada pela MASTER COMPANY e de acordo com as instruções de uso do produto.

Limitações:
NÃO USAR

· Quando as condições operacionais e de serviço ditarem o uso de um endurecedor de superfície à base de agregados metálicos para uma resistência ao desgaste ainda maior;

· Em áreas expostas a ácidos, sais ou outros materiais conhecidos por atacar rapidamente ou deteriorar o concreto de cimento Portland, a menos que se use em conjunto com o HARDENER 923 e/ou UREKOTE;

· Não aplicar sobre o concreto contendo cloreto de cálcio em sua composição;

· Não aplicar sobre concreto com mais de 3% de ar incorporado. Teores maiores de ar incorporado são freqüentemente especificados para lajes de concreto expostas a saturação de água, sais de degelo (climas frios) e ciclos de gelo-degelo.

· O alto teor de ar torna a aplicação de endurecedores de piso aspergidos difícil ou impraticável, dependendo da área de aplicação e das condições ambientais. Nesses casos, recomendamos o uso do HARDENER 923. Queira contatar a MASTER COMPANY para maiores informações.

MASTERHARD ULTRA

(Endurecedor de superfície à base de agregados metálicos, não oxidáveis, para pisos industriais )

Descrição
MASTERHARD ULTRA proporciona um piso industrial de extraordinária resistência à abrasão e impacto e de grande durabilidade. Composto de agregados metálicos não oxidáveis de granulometria estudada, e outros componentes químicos. A sua incorporação na superfície fresca do concreto ou em resinas proporciona um piso blindado.

Vantagens:
MASTERHARD ULTRA proporciona:

· Um piso industrial resistente a impactos;
· Resistência à abrasão de seis a oito vezes superior à do concreto;
· Um piso sem liberação de poeiras e de baixa manutenção;
· Uma superfície de alta densidade, menos permeável à água, óleos e a diversos resíduos líquidos industriais;
· Um produto de fabricação industrial rigorosamente controlada;
· Uma garantia de muitos milhões de metros quadrados aplicados em todo o mundo e com dezenas de anos de uso, em perfeito estado de conservação;
· Rápida liberação de tráfego (cerca de cinco dias após a execução, ou assim que o concreto de base permitir);
· Pode ser pigmentado apresentando assim aspecto decorativo com maior durabilidade;
· Quando usado em conjunto com o HARDENER 923 ou resina URKEV, proporciona o que há de mais avançado quanto as resistências à abrasão, química e impacto.

Campos de aplicação
· Pisos fortemente solicitados por equipamentos com rodas de aço e/ou esteiras, como Tanques e Tratores.

Restrições
· Para que o MASTERHARD ULTRA possa ser aplicado em superfícies expostas a ácidos, sais e outros materiais que ataquem rapidamente o aço ou o cimento, este deverá ser aglutinado com resina URKEV;
· Sobre concreto contendo cloreto de cálcio ou agregados contaminados com sal ou água salgada;
· Em concreto com mais de 3% de ar introduzido;

Dosagem recomendada
Tipo de Tráfego / solicitação Dosagem MASTERHARD ULTRA (kg / m²)
UltraAltaMédia 9 a 127 a 85 a 6

Aplicação:

COM CONCRETO
· Distribuir na área do piso a executar o número de sacos correspondentes à dosagem previamente estabelecida;
· Espalhar, vibrar e flotar o concreto fresco com um abatimento (slump) de 6 a 9 cm;
· Reforçar as bordas das juntas de construção com argamassa de MASTERHARD ULTRA por espargimento, em duas vezes para dosagens superiores a 4 kg/m², intercaladas por passagens da acabadora mecânica, sendo a primeira aplicação 2/3 da quantidade requerida;
· A primeira operação de espalhamento deve iniciar imediatamente após a água da superfície ter desaparecido. Como indicador prático, o sapato do aplicador não deve afundar na superfície do concreto mais que 1cm;
· Desempenar e acabar mecanicamente após o último espargimento. Eventuais marcas da acabadora mecânica poderão ser retiradas manualmente com desempenadeira metálica.

COM RESINA URKEV
· Preparar a base regularizando com argamassa epoxídica;
· Imprimar toda a área;
· Adicionar o agregado na resina URKEV juntamente com fibra sintética (opcional) antes da catalização e bater lentamente por 5 minutos;
· Catalizar a mistura e bater por mais 5 minutos;
· Espalhar a massa sobre a superfície e dar acabamento com desempenadeira metálica.

Cura
Logo após a última operação de desempeno e logo que a dureza do piso o permita, aplicar 120 ml / m² do produto de cura MASTER CURING, por pulverização ou rolo.

NOTA
A incorporação do MASTERHARD ULTRA sobre o concreto ou resina deve ser feita com todo o cuidado, devendo-se proteger o piso contra danos, logo após a execução. A utilização de mão-de-obra não qualificada ou a aplicação incorreta do produto pode ocasionar defeitos de acabamentos ou manchas.

Embalagem
MASTERHARD ULTRA é fornecido em sacos de 25 kg ou 40 kg, resistentes a umidade.

Recomendações
Recomendamos que seja marcada com antecedência uma reunião preparatória entre os participantes do processo executivo do piso (construtor, proprietário, aplicador, fornecedor de concreto e a MASTER COMPANY LTDA.), com o objetivo de discutir os detalhes específicos da obra e se elucidar eventuais dúvidas.

MASTERHARD TOP

( Endurecedor de superfície à base de agregados de quartzo )

Descrição
MASTERHARD TOP é um endurecedor de superfície à base de agregado mineral de alta dureza que, quando distribuído uniformemente e acabado sobre o concreto recém- nivelado e desempenado, densifica e melhora a resistência à abrasão dos pisos de concreto.

Usos recomendados
· Pisos industriais e comerciais, Shopping Centers, escolas, hospitais, estacionamentos, armazéns, oficinas, calçadas e rodovias;
· Em áreas onde o tráfego e o desgaste não demandam a resistência à abrasão adicional do endurecedor de superfície à base de agregados metálicos, MASTERHARD ULTRA ou do endurecedor da pasta de cimento HARDENER 923;
· Em áreas onde se deseja uma cor mais definida e uniforme do piso.

Vantagens
· Pode ser pigmentado, apresentando assim aspecto próximo ao epóxi, com custo inferior;
· Aumenta a resistência mecânica e ao desgaste de um piso de concreto, oferecendo até o dobro da vida útil de serviço de um piso de concreto convencional;
· Proporciona uma cor integrada (opcional), de modo a eliminar o custo da pintura periódica do piso;
· Cria uma superfície de alta compacidade e fácil manutenção.

Embalagem
O endurecedor de superfície MASTERHARD TOP é fornecido em sacos impermeáveis, prontos para uso, de 40 kg.

Consumo
O consumo padrão de MASTERHARD TOP é de 4 a 6 kg/m² de área de piso. Se for aplicado mais de 4,9 kg/m², dividir a aplicação em duas etapas. Neste caso, queira consultar a MASTER COMPANY para orientação específica.

Instruções de uso
A MASTER COMPANY recomenda ao cliente solicitar junto ao seu representante local uma reunião prévia a instalação do piso envolvendo a MASTER COMPANY, o aplicador, a concreteira e a construtora, a fim de se acertar o traço de concreto, inclusive aditivos, e planejar cuidadosamente cada passo da execução.

NOTA
Pisos coloridos requerem cuidado extra durante a construção. Além disso, o piso recém aplicado deverá ser protegido contra manchamento e danificação até que a estrutura entre em serviço. Muitos fatores podem afetar o tom final e a aparência de um piso colorido. A MASTER COMPANY não pode se responsabilizar por fatores fora do seu controle e que sejam a conseqüência direta de mão-de-obra deficiente ou proteção inadequada.

Cura
Quando estiver completando o acabamento final do piso e quando a superfície não estiver comprometida, aplicar uma membrana de cura recomendada pela MASTER COMPANY e de acordo com as instruções de uso do produto.

Limitações
NÃO USAR:

· Quando as condições operacionais e de serviço ditarem o uso de um endurecedor de superfície à base de agregados metálicos para uma resistência ao desgaste ainda maior;
· Em áreas expostas a ácidos, sais ou outros materiais conhecidos por atacar rapidamente ou deteriorar o concreto de cimento Portland, a menos que se use em conjunto com o HARDENER 923 e/ou UREKOTE;
· Não aplicar sobre o concreto contendo cloreto de cálcio em sua composição;
· Não aplicar sobre concreto com mais de 3% de ar incorporado. Teores maiores de ar incorporado são freqüentemente especificados para lajes de concreto expostas a saturação de água, sais de degelo (climas frios) e ciclos de gelo-degelo.
· O alto teor de ar torna a aplicação de endurecedores de piso aspergidos difícil ou impraticável, dependendo da área de aplicação e das condições ambientais. Nesses casos recomendamos o uso do HARDENER 923. Queira contatar a MASTER COMPANY para maiores informações.

SILOX SEAL – WR

Descrição
Produto mono-componente à base de silano-siloxano para ser aplicado como tratamento hidro – repelente em fachadas de concreto, reboco , pedras decorativas, tijolinhos, telhas, etc.

Age diminuindo a tensão superficial dos substratos em que é aplicado, tornando-o hidrofugante, fazendo com que a água se transforme em pequenas gotas que escorrem sem ser absorvidas.

Preparo da Superfície
A superfície deverá estar estruturalmente firme, seca e isenta de qualquer agente que possa prejudicar a sua aplicação.

Equipamento e Aplicação
Utilizar trinchas de cerdas macias, rolo de espuma, brocha ou pistola. Em áreas externas não deve ser aplicado em dia de chuvas.

Cuidado na Aplicação
– Temperatura do substrato até 30ºC
– Temperatura em declínio
– Não aplicar sobre superfícies úmidas.
– Não diluir
– Não utilizar ferramentas sujas
– Sobre pinturas fazer ensaio prévio.
– Não aplicar com umidade relativa do ar acima de 85%

Procedimento
Após ter sido feito todo o Preparo da superfície, agitar o galão e aplicar duas demãos de SILOX SEAL – WR de modo que o substrato fique com aparência de molhado.

Limpeza do Equipamento
Lavar com bastante água e sabão e deixar secar.

Embalagem
Lata de 5 Litros
Balde de 20 Litros

Validade
Até 12 (doze) meses da data de fabricação.

Armazenagem
Lugar abrigado com temperatura de 25ºC , seco e ventilado.

Instruções de Segurança
Este produto contém minerais spirits, que podem causar irritação em pessoas sensíveis.

É recomendado o uso de luvas, óculos e aventais, evitando a ingestão, contato com olhos e pele. Procure um médico em caso de anomalias.

Características Técnicas
Coloração : Incolor
Densidade : Mínimo 0.790 g / cm³
Sólidos por Peso : 4%
Ponto de Fulgor : 70ºC
Secagem Toque: Máximo 2 horas
Manuseio: Máximo 4 horas
Total: Máximo 6 horas
Rendimento Aproximado : 1 a 12 m² / litro

WATER REPEL

Descrição
O Water Repel é um selante e impermeabilizante de superfícies de ação subsuperficial, à base de água, econômico e de longa duração.

Penetra, facilmente, em superfícies absorventes e porosas das pedras, barro, concreto ou alvenaria, produzindo uma reação hidrofóbica abaixo da superfície.

Water Repel é, praticamente, invisível na maioria dos materiais de construção porosos, mostrando pouca ou nenhuma alteração de cor.

O produto permite que as superfícies tratadas respirem, fazendo com que qualquer umidade abaixo ou atrás da superfície tratada seque naturalmente, enquanto sua superfície repele a água. Adequado para utilização interior e exterior.

Usos
Usado para impedir a absorção de água em materiais porosos ou texturizados, quando nenhuma cobertura vai ser utilizada como acabamento.

Selante e impermeabilizante de superfícies de concreto, cimentadas, granitinas, Korodur, lajotas de barro, pedras e porcelana não vitrificada. Impermeabilização de lajes e reservatórios.

Resistência a manchas
Usar em superfícies de concreto, lajotas não vitrificadas, pedras e superfícies de alvenaria, para diminuir a manutenção do material que é deixado cru ou natural. Tratar ladrilhos e pedras após o assentamento.

Selagem exterior
Adequado para minimizar os danos causados pelo congelamento / degelo, controlar eflorescência, prevenir a transmissão de umidade em paredes verticais, estabilizar a lixiviação pigmentar do cimento e pedras naturais, minimizar manchas causadas por materiais orgânicos levados à superfície, promovendo seu selamento.

Tempo de secagem
Water Repel seca da mesma forma que a água. A maioria das superfícies tratadas são trafegáveis dentro de 12 a 24 horas. O tempo de secagem depende da temperatura, umidade e fluxo do ar.

O selamento final ocorre no prazo médio de 48 horas após a aplicação.

Preparação
As superfícies a serem impregnadas devem estar em situação estrutural sã.

A superfície deve estar limpa e descontaminada.

Ladrilhos e pedras, recém assentados, devem curar pelo tempo que for prático, 24 a 48 horas (mínimo) após o assentamento.

Aplicação
Pisos e superfícies horizontais:

A técnica preferida que assegura o melhor desempenho do Water Repel é usar vassouras e bombas de pressão para espalhar o produto e, então, remover o excesso, após a saturação, com um pano absorvente, assegurando-se que o produto aplicado seque.

Superfícies Verticais
– Melhores resultados são conseguidos com o uso de bombas de baixa pressão.
– Remover qualquer excesso do produto que não tenha sido absorvido.
– Áreas que foram deixadas, inadvertidamente, sem tratamento ou levemente impregnadas, deverão ser reaplicadas.

Limpeza das Ferramentas
Limpar todas as ferramentas com água limpa (em abundância) antes que o produto seque.

Aparência
Caso o Water Repel for deixado secar, formando resíduo, este, em contato com água, deixará um precipitado branco.

Após o tratamento normal, a superfície terá um aspecto vítreo com semi-brilho (dependendo da porosidade).

Profundidade de penetração
Em média 6 mm.

Cobertura aproximada
25 m2 / litro

Precauções
A proteção de superfícies que não receberão tratamento é muito importante.

O Water Repel não deve ter contato com vidro, automóveis, ou superfícies que não vão ser seladas. O contato com janelas pode significar um problema permanente de limpeza.

Limpar, imediatamente, a superfície que não necessita de tratamento e enxaguar com água (em abundância).

Se for usada cura química, esta deverá ser compatível com o Water Repel. Olhos e pele devem ser protegidos do contato direto.

Manter o produto longe de ácidos, assegurando que a superfície a ser tratada foi neutralizada se, anteriormente, foi lavada ou limpa com ácidos.

Propriedades típicas
Cor : Leitosa
Forma : Líquida
Peso : 8,35 lib / galão (3.785 g )
Tempo de Secagem : 02 a 12 horas
Tempo de cura : 24 horas
Solvente após cura : Sim
Resistência a ácidos após cura : Não
Resistência a álcalis após cura : Sim
Resistência a detergentes após cura : Sim
Repelência a água : Sim
Ponto de Flash : Nenhum
Tipo de ação : Subsuperficial
Resistência a U.V. : Excelente
Transmissão de vapor : > 97 % (ASTM-E – 96)
Redução da tensão superficial : Sim

AIRCON

Descrição
Aditivo incorporador de ar. Atende a norma NBR-11.768 tipo IAR

Utilização
Recomendado para uso em concretos que necessitam de introdução de ar

Vantagens
Reduz a permeabilidade, segregação à exsudação dos concretos. Melhora a plasticidade e a trabalhabilidade. Aumenta a durabilidade dos concretos

Dosagem
É utilizado na proporção de 15 a 150ml para cada 100kg de cimento

Tipos
AIRCON

ARGACON

Descrição
Incorporador de ar, plastificante e estabilizador para argamassa

Utilização
Recomendado como plastificante e estabilizador de argamassas, tornando-as mais leves e estáveis

Vantagens
Reduz a permeabilidade, segregação e exsudação. Plastifica e estabiliza as argamassas tornando-as mais leves e mais aderentes, evitando a retratação e o fissuramento

Dosagem
De 50 a 200ml para cada 100kg de cimento para a ARGACON A e de 800 a 1500ml para cada 100kg de cimento para o ARGACON B

Tipos
ARGACON A e ARGACON B

MASTERFIX 101

Caracteristícas
Masterfix – 101 é um composto polímero acrílico-epóxi com látex e modificadores vinílicos na forma cristalina (pó). Obedece a todos os requisitos da EPA (Agência de Proteção Ambiental dos EUA).

Devidamente combinado com cimento Portland, o Masterfix #101 pode ser usado em, virtualmente, todos os tipos de concreto, reparos em asfalto, rachaduras, lascas, torrões e deterioração; enchimento de pontos com difícil acesso e áreas com ruptura.

Corrige irregularidades acertando-se os níveis. Pode ser aplicado em camadas tão finas quanto uma pintura com aderência total.

Endurecido, após curado, Masterfix #101 é levemente flexível e resistente à rachaduras, variações extremas de temperatura e raios U.V.

Mostra alta resistência à abrasão e química, sendo extremamente duro e durável. O seu baixo tempo de cura permite tráfego veicular em apenas 24 horas após a aplicação.

Pode ser pigmentado e pode ser usado como aditivo para materiais de construção, aumentando-se a aderência e resultando em maior tensão à flexão, minimizando-se as rachaduras.

Liga-se totalmente ao concreto antigo, asfalto, alvenaria, ladrilho, metal, madeira, vidro, superfícies pintadas, fibra de vidro e a maioria dos plásticos. Dispensa o uso de fôrmas.

O modificador de cimento Masterfix #101 oferece distintas vantagens como um desempenho histórico inigualável para aplicações externas.

Este sucesso resulta das suas características de adesão superior, ligação coesa à ruptura química, a exposição da luz solar e temperaturas extremas, além de ter a mais elevada compatibilidade no ambiente altamente alcalino do cimento.

Características e Vantagens
· Possui desempenho histórico inigualado para aplicações externas no campo;
· Matriz epóxi/vinil 100% sólidos (pó);
· Usado na formulação de inúmeros produtos;
· Adesão superior;
· Excelente propriedade de ligação coesa;
· Resistência à ruptura química, a exposição à luz solar e temperaturas extremas;
· Concebido para ter a mais elevada compatibilidade no ambiente altamente alcalino do cimento;
· Testado para suportar um mínimo de 5 ciclos congelar/degelar sem alteração do seu desempenho;
· Utilizado para reparar trincas tipo “jacaré” ou pequenas trincas, buracos, estuques, deterioração de superfícies, polímero anti retração, reparo estrutural, pintura flexível, ponte de aderência, impermeabilização;
· Pode ser usado em espessuras de 1/32” até 10” .

Dados Técnicos
Resistência à flexão : 95 Kg/cm2 (ASTM – C – 348)
Resistência à compressão : 383 Kg/cm2 (ASTM – C – 109)
Resistência à tração : 45,4 Kg/cm2 (ASTM – C – 190)
Resistência à abrasão : 1,7% de perda de peso
Resistência Anti-derrapante : µ = 0,4 a 0,9
Cobertura mínima (sob carga) : 0,8 mm a 3,2 mm
Resistência à Temperatura : -18ºC a + 55ºC

Os modificadores químicos para cimento estão divididos em muitos grupos
SBR (Borracha estireno Butadieno);
PVA (Acetato de Polivinil);
Copolímero EVA (Etileno Vinil Acetato)
Masterfix – 101

Muitos são apresentados na forma líquida, no entanto, o melhor produto é o copolímero acrílico ou MASTERFIX – 101. Outros produtos têm desempenho inferior ao MASTERFIX – 101 no que diz respeito à durabilidade e a melhoria do concreto.

O MASTERFIX – 101 é apresentado na forma de cristais secos, em baldes de 5 galões cada um. Normalmente um balde com 5 galões de MASTERFIX – 101 resultará em 1 m3 de produto pronto para aplicar baseado na tabela de composição para uma espessura de 1/2”. Para camadas finas, um balde com 5 galões poderá cobrir áreas de 90 a 135 m2.

MASTERFIX – 101 tem sido aplicado em aeroportos para o reparo de superfícies lascadas e reparo de juntas nas vizinhanças destas áreas lascadas. O resultado destes reparos mostraram-se bastante satisfatórios e o MASTERFIX – 101 tem sido especificado para demais reparos internos em aeroportos, incluindo reparos com camadas finas devido a sua aderência especial e facilidade de aplicação.

REPAROS EM ASFALTO
O asfalto de estradas e ruas é feito com subprodutos de petróleo ( ou subprodutos de usinas siderúrgicas ) misturado com agregados.

Em pista com asfalto novo, ainda existe muito óleo no meio da mistura e, com o passar do tempo, este vai secando, e é quando começam a aparecer as rachaduras, trincas e crateras (estas devido a infiltração de água), resultando em conseqüente desagregação.

O concreto modificado com MASTERFIX-101 tem uma ligação mais excepcional com o asfalto velho do que com o novo, porque a dissipação de óleo afeta esta ligação. de qualquer forma, a deterioração de superfícies asfaltadas começa quando o asfalto seca.

1. Trincas tipo “jacaré” ou pequenas trincas
– Limpar todo óleo ou graxa e remover a sujeira e agregados soltos, fazendo uma imprimação com PRE-MIX (3:1 água/MASTERFIX-101) com pincel ou brocha, não deixando formar poças;
– Use o material com consistência de colher de pedreiro ou levemente pastoso, de forma que possa penetrar bem nas trincas e então alise a superfície.
– Após a superfície estar quase seca, acabe as bordas com PRE-MIX.

Nota
Trincas em asfalto muitas vezes são causadas por uma sub-base mal preparada, com o asfalto muito fino. Neste caso o MASTERFIX-101 não pode garantir o reparo. A base tem que ser adequada antes do MASTERFIX-101 poder ser aplicado.

2. Buracos: ( São geralmente fundos com a exposição da base )
– Remover a água e limpar a área. Não há problema se a sub-base estiver exposta.
Imprima toda área com PRE-MIX antes de aplicar a massa:

MASTERFIX-101 Água Cimento Areia
1 parte 3 partes 1 parte 3 partes

PRÉ MIX MIX SECO
– Acrescentar o PRE-MIX lentamente em toda a mistura seca até que a argamassa fique com consistência de slump zero.

– Despeje a argamassa misturada no buraco compactando-se com um alisador de madeira, enchendo-se todos os espaços vazios, evitando-se a formação de bolsas de ar. Deixe secar.

– Os reparos com argamassa de slump zero secarão mais rapidamente do que aqueles feitos com consistência de pasta.

– Quando o reparo estiver quase seco, pincele com brocha algum PRE-MIX para acabamento das bordas.
– Na camada final pode ser usada argamassa com consistência de colher de pedreiro, para que possa ser alisada mais facilmente.

Nota
1. Quando for feita a imprimação com PRE-MIX, a argamassa deve estar pronta para ser usada. Isto significa dizer que se for feita a imprimação com muita antecedência, esta secará e não terá mais condições de aderência. A imprimação sempre é feita com pincel ou brocha, sem deixar acumular material.

2. Pode-se misturar o PRE-MIX, ou a argamassa com consistência de pasta, em um misturador. No entanto, este fará com que apareça espuma e ocorra respingos. Existe um misturador especial que não deixa aparecer espuma e nem respinga.

3. Para a aplicação da camada fina, sugere-se o uso de vassoura ou rodo. A vassoura dará textura, e o rodo um acabamento liso. No caso de rodo, este deverá ter, no lugar da borracha convencional, uma lâmina de borracha mais macia, especial para aplicações em concreto.

REPAROS EM SUPERFÍCIES VERTICAIS DETERIORADAS
Entende-se aqui como deterioradas as superfícies com buracos, trincas, lascas, etc.
Após o reparo, toda a área deverá receber uma camada bem fina de argamassa na forma de pintura para ficar totalmente uniforme.

1) Preparação da Superfície – Remova todo o concreto solto e / ou argamassa, poeira, etc.

2) Formulação da Superfície – Sugere-se fazer-se uma argamassa com uma consistência entre slump zero e colher de pedreiro, porque se estiver muito úmida, a argamassa cairá.

MASTERFIX-101 Água Cimento Areia
1 parte 2 partes 2 partes 5 partes

PRÉ MIX MIX SECO

Preparação do PRE-MIX
Diluir 01 parte de MASTERFIX-101 em 2 partes de água, misturado uniformemente em um recipiente (balde de 20 litros ou 40 litros). Todo caroço de MASTERFIX-101 deve ser dissolvido com a mão, usando-se uma luva de borracha.

Preparação da Mistura Seca
Acrescentar 02 partes de cimento Portland comum misturado com 5 partes de areia. Essa mistura pode ser feita em qualquer lugar, contanto que se garanta a uniformidade da mistura.

A areia tem que ser de rio, lavada e livre de sujeira, argila ou terra, e seca. Se necessário, peneirar a areia de forma que tenha um tamanho uniforme (uma tela do tipo mosquiteiro fará o serviço ) entre 60-90 Mesh.
Mistura:

Quando usado na horizontal, na consistência de colher de pedreiro, todo o PRE-MIX indicado acima é adicionado à mistura seca. No caso de superfícies verticais, sugere-se adicionar o premix lentamente em toda a mistura seca, até o ponto em que a consistência esteja adequada para aderir à superfície a ser trabalhada. Mistura muito úmida cairá devido a ação da gravidade. Nesta situação, deve sobrar um pouco de PREMIX.

Após a mistura estar pronta para aplicar, antes imprima com o PREMIX as ferragens descobertas ( se houverem ) e as paredes do buraco/trinca/lasca. No caso de ferragem, deve-se antes escová-la com uma escova de aço para a remoção da ferrugem.

Imprimação
Após preparado o PREMIX líquido, aplique-o com um pincel; ou brocha (dependendo da dimensão da área a ser trabalhada). Aguarde 1 a 2 minutos para aplicar a argamassa.

Lançamento
Alise a nova superfície e a nivele com a antiga. Passando algum tempo, toque a área alisada com as mãos e, estando seca, imprima o PREMIX ligeiramente, no ponto de junção da antiga e nova superfície. Esta imprimação aumentará a resistência de aderência entre a antiga e a nova superfície.

SISTEMA DE REPARO DE TRINCAS PARA RESTAURAÇÃO DE CONCRETO
Descrição e Uso
Seguem abaixo recomendações de uso do Masterfix para recuperação de trincas em pisos de concreto:

1.Trincas tipo “ fio de cabelo”
Se trincas fio de cabelo estão por toda parte , a causa é a contração do concreto original. Em tal caso a superfície deverá receber uma cobertura:

01 parte de Masterfix + 03 partes de água = PREMIX
03 partes de cimento + 03 partes de areia = DRY MIX

Adicionar 80 a 100% de PREMIX em todo o DRY MIX , resultando em uma consistência do tipo da tinta.

Após terminar de ser misturada em um balde , pouco antes de entornar a mistura sobre o piso para a cobertura , esta deverá ser re-agitada um pouco mais , devido ao fato de que a areia é pesada e descerá para o fundo do balde. A re-agitação é para resultar em uma mistura mais uniforme.

Para uma cobertura fina em uma grande área , deve-se pré-umedecer a superfície de forma que o concreto seco não absorva a água contida na mistura. Assim é mais fácil cobrir.

Em caso de cobertura fina (thin coat) , deve-se dar duas demãos.

2- Trincas tipo dormentes ou ativas
Além das trincas de contração , existem as trincas dormentes e trincas ativas.
Se a trinca é antiga e não muda muito de tamanho , trata-se de uma trinca dormente.

Se a trinca aumenta continuamente em comprimento e largura ao longo dos anos , então trata-se de uma trinca ativa ,e o problema é de acomodação.

Trincas ativas podem causar problemas após seu reparo , mas são facilmente recuperadas com Masterfix.

O fenômeno de recorrência das trincas em poucos dias é devido ao fato de aplicação imprópria e/ou problemas com mão de obra. A seguir estão os procedimentos a serem seguidos para realização de testes ( o ideal é que um engenheiro especializado acompanhe os testes para termos certeza de que foi executado sem falhas ) para qualquer tipo de trinca que não fio de cabelo devido a contração do concreto:

A) Deve-se cinzelar a trinca com uma talhadeira , de forma a deixá-la com a forma de um
V”. Ar comprimido deve ser usado para remover concreto solto e poeira.

B) Preparação da mistura da argamassa:

01 parte de Masterfix + 03 partes de água = PREMIX
01 parte de cimento + 02 ou 03 partes de areia = DRY MIX

– Adicionar o PREMIX lentamente ao DRY MIX , misturando até que se obtenha uma consistência que lembre uma “bola de neve“ , slump zero , sem necessidade da mistura ficar muito molhada. Este ponto é o que torna fácil o enchimento e remendo da trinca. Mistura muito molhada ou pastosa , quando começar a pega , pode ocasionar contração e causar trincas.

– Antes de encher a trinca com a argamassa , deve-se fazer a imprimação da mesma com um pouco do líquido do PREMIX usando pincel ou brocha. Pinte toda a superfície da trinca e não a encharque. Esta imprimação serve para dar uma aderência adicional.

– Não faça a imprimação muito antes de encher a trinca com a argamassa , pois o PREMIX pode secar e se transformar em um filme.

– Quando começar a encher a trinca com argamassa , use uma colher de pedreiro pequena para empurrá-la e pressioná-la na trinca. Compactar bem e alisar a superfície uniformemente com a colher.

– Quando uma trinca longa é enchida com argamassa de Masterfix e está ficando um pouco seca , pode-se passar , delicadamente , uma pintura de PREMIX em toda a extensão reparada , ou ainda , uma camada bem fina de argamassa com Masterfix dando-se um acabamento fino ( feather like ) em ambos os lados , unindo-se a superfície nova com a velha. O propósito é se dar uma função selante e o efeito de uma boa aparência geral.

NOTAS
– Quando reparar uma trinca ou realizar testes de reparos na mesma , deve ser reparado todo o comprimento da mesma , não devendo ser seccionada. Se este cuidado não for tomado , a área trincará novamente.

– Quando a trinca estiver sendo preparada para pequenos reparos, usa-se martelo e talhadeira com ponta em forma de “V”. Para grandes trabalhos deve ser usado um abridor de trincas ( crack router ) , o que torna o trabalho mais fácil e rápido.

– O problema de reaparecimento das trincas é devido à trincas de contração. A mistura da argamassa está ou muito molhada ou muito pastosa. Talvez possa estar faltando imprimação com pincel e acabamento da cobertura. Recomendamos o uso de mistura mais seca.

– A supervisão do trabalho que está sendo feito é muito importante , especialmente no começo. Nossa experiência mostra que resultados insatisfatórios são devidos ao não seguimento dos procedimentos corretos. A mistura da argamassa é bem diferente se comparada com as argamassas convencionais , pois não se precisa dela demasiadamente molhada.

– Estas recomendações se baseiam na experiência de campo de clientes da MASTER COMPANY. O experimento individual de cada um poderá melhor aferir o que foi apresentado acima. O método indicado é aplicável a todos os pavimentos de concreto, tais como: hangares, pátios de estacionamento de aeronaves, estacionamento de carros, pisos de concreto em geral.

PROPRIEDADES DE DESEMPENHO VERSUS NÍVEL DE MODIFICAÇÃO DO POLÍMERO
O nível de modificação do MASTERFIX-101 deve ser medido como sendo a relação de sólido do MASTERFIX-101, por peso, no cimento. Resistência do cisalhamento da ligação de aderência, tensão à flexão, tensão à compressão, resistência ao impacto e resistência à tração foram medidos aos 28 dias de cura ao ar e locados em gráficos com níveis crescentes de modificação do MASTERFIX -101.

A maioria das propriedades de desempenho atinge seu pico ou nivela entre 10 a 20% de modificação.

Algumas propriedades tais como resistência ao impacto e flexão continuarão a melhorar muito além desse limite. Enquanto 20 a 30% de modificação representam o limite de desempenho ótimo, baixos níveis de modificação podem se tornar aceitáveis para certas aplicações. O usuário deverá avaliar apropriadamente suas necessidades de desempenho.

TABELA DE TRAÇO

Espessura Estimada de Aplicação
PRÉ – MIX
MASTERFIX – 101
 Cimento Portland, areia de sílica com granulometria  apropriada, cascalho lavado ou brita
 
Partes de Masterfix #101
Partes de Água
Partes de
Cimento
Partes de
Areia
Partes de
Brita
Tamanho máximo do agregado
1/32”até 1/16”
1
2
1
1
0
———–
1/16”até 1/4”
1
3
1
2
0
———–
1/4”até ½”
1
5
1
3
0
———–
½”até 1”
1
6
1
2
1
1/4”
Até 2”
1
8
1
2
2
1/2”
2”até 3”
1
12
1
2
2
3/4”
3”até 4”
1
15
1
2
2
1”
4”até 5”
1
20
1
3
2
1 1/2”
5”até 6”
1
25
1
3
2
1 ½” a 2”
6”até 8”
1
30
1
3
2
2”
8”até 10”
1
50
1
3
2
2”

1 polegada = 2,54 cm

Procedimento
– Preparar o PRÉ-MIX, separadamente, adicionado-se as partes apropriadas de água ao MASTERFIX-101 pelo volume e misturando-se completamente.

– Faça a mistura seca de reparo ou cobertura, separadamente, misturando-se o cimento com a quantidade adequada (com ou sem brita) em volume e misturando-se completamente.

– Adicione o PRÉ-MIX à mistura seca, lentamente, até que a necessária consistência seja conseguida (slump zero para reparos, misturas molhadas/úmidas para coberturas). se a mistura for muito seca, adicione o PRÉ-MIX; se for muito úmida adicione, somente, as quantidades recomendadas de cimento e areia/brita.

– Limpe, completamente, e umedeça as áreas a serem reparadas, removendo-se qualquer material solto ou água em excesso. Se necessário, executar fresagem.

– Imprima as áreas a serem reparadas com PRÉ-MIX, removendo-se qualquer excesso. Áreas a serem recobertas não necessitam de imprimação, mas devem ser umedecidas antes da aplicação da cobertura e qualquer excesso de água, removido com esponja.

– Encher as áreas a serem reparadas com a mistura, com slump zero e compacte, completamente, até que estejam cheias.

– Aplique uma demão final de PRÉ-MIX com escova, no reparo de áreas que necessitam de transição suave, desempenando a zero para facilitar o acabamento com colher, escova, esponja, etc.

– Cuidadosamente, proteja as áreas acabadas do tráfego, corrimento de água, etc, até que esteja seca.

– O tráfego a plena carga pode ser aberto após 24 horas da aplicação do MASTERFIX #101


INSTRUÇÕES PARA COLAGEM DE PASTILHAS EM ESTRUTURA METÁLICA
1- Adicionar 1 litro de MASTERFIX-101 em 20kg de argamassa tipo III ;
2- Chapiscar a estrutura com a mistura;
3- Após a secagem, assentar a pastilha com a mistura;
4- Rejuntar com rejunte flexível aditivado com 5% (em peso) de MASTERFIX-101.


SUPERCRYL – ES

Descrição
Produto mono-componente de cor branca, acrílico de alta qualidade. Para ser usado em argamassa ou revestimento de pisos, impermeabilização ou pintura de ligação. Após curada, melhora a resistência mecânica, à abrasão, à absorção de água, à aderência, aos agentes químicos alcalinos e dificulta a produção de faisca.

Preparo da Superfície
A superfície deve estar estruturalmente firme e isenta de qualquer agente que possa prejudicar a sua aderência, como por exemplo: poeira, graxa, parafina, nata de cimento, óleo, ferrugem ou incrustações de outra natureza.

Não deve ser aplicado em superfícies que contenham cal ou soluções asfálticas.

Fazer limpeza manual ou mecânica.

Equipamento e Aplicação
Utilizar guias de 5 mm de altura, desempenadeiras de madeira ou aço.

Após a aplicação, aguardar 10 minutos, dependendo da temperatura, e dar acabamento se assim for necessário.

A argamassa deverá ser protegida nas primeiras 10 horas de chuva e calor em excesso, para evitar fissuras superficiais.

Após a sua cura total, poderá ser aplicado para sua proteção SUPERCRYL VR.

Cuidado na Aplicação
– Temperatura do substrato até 20ºC
– Temperatura em declínio
– Preparo da superfície
– Não diluir
– Não utilizar ferramentas sujas
– Espessura mínima 5 mm
– Não aplicar com umidade relativa do ar acima de 85%

Características Técnicas
Densidade Mínimo : 1 g / cm³
Viscosidade Mínimo : 10” CF4 a 25ºC
PH : De 9 a 9,5
Sólidos por volume : 45%

Sugestões
Fazer teste para confirmar.

Piso Industrial
– Espessura 0,5 a 0,8 cm
– Usar SUPERCRYL ES – 1 litro para 2 Kg de Cimento e 5 Kg de areia para granulometria de 0,08 mm a 2 mm (consumo 1,0 l / m² / 5 mm de espessura)

Impermeabilização
– Usar SUPERCRYL ES – 1 litro para 2 Kg de cimento CPII (consumo 0,4 l /m² em 2 demãos).

Pintura de ligação
– Usar SUPERCRYL ES – 0,5 L para 1 Kg de cimento e 2 Kg de areia com granulometria de 0,16 a 3 mm e diluir com água 0,5 L. Consumo 0,2 L / m².

Argamassa
Usar SUPERCRYL ES – O,25 L para 1 Kg de cimento e 3 Kg de areia com granulometria 0,16 a 3 mm e diluir até 0,75 L de água.

Embalagem
Balde para 18 Litros
Bombona para 100 Litros

Validade
Até 12 (doze) meses após a data de fabricação.

Armazenagem
Lugar abrigado com temperatura de 25ºC, seco e ventilado.

SUPERFIX – EB

Descrição
É uma dispersão de um copolímero estireno butadieno de partícula bem reduzida. Sua compatibilidade com ligantes aqüosos se destina a modificação de argamassa e concreto. Melhora sua aderência sobre bases antigas e suas propriedades mecânicas.

Pode ser utilizado em colagens para revestimentos cerâmicos, pisos auto-nivelantes, reparos em revestimentos antigos, grout, chapisco, revestimento de túnel, reservatórios e estradas.

Preparo da Superfície
A superfície deve estar estruturalmente firme e isenta de qualquer agente que possa prejudicar a sua aderência, como por exemplo: poeira, graxa, parafina, nata de cimento, óleo, ferrugem ou incrustações de outra natureza.

Não deve ser aplicado em superfícies que contenham cal ou soluções asfálticas.

Equipamento e Aplicação
Pode utilizar desempenadeira de madeira ou aço, colher de pedreiro, guias de madeira ou plástico. Com a utilização de SUPERFIX EB nas argamassas temos o ganho em diferentes aplicações, como por exemplo:

– Aumenta o tempo de utilização na aplicação
– Melhora a fluidez
– Promove adesão em diversos substratos
– Impermeabilidade a água e ao dióxido de carbono, evitando a carbonatação do cimento e corrosão nas ferragens.
– Melhora as propriedades mecânicas como flexão e compressão.

Cuidados na aplicação
– Temperatura do substrato até 20ºC
– Preparo da superfície
– Não diluir
– Não utilizar ferramentas sujas
– Não aplicar em dias chuvosos
– Não aplicar com umidade relativa do ar acima de 85%.

Limpeza de Equipamento
As ferramentas e utensílios usados no processo deverão ser limpos com água doce e sabão.

Fórmula Básica Com SUPERFIX EB
Cimento Portland : 28,00 kg
Areia Seca (Granulometria 0,08 a 2 mm) : 55,50 kg
Água Doce : 13,70 kg
SUPERFIX – EB : 2,80 kg

Obs.
Vantagem no uso do SUPERFIX EB:

– Densidade sem SUPERFIX EB = 2.24 a 2.26 g / cm³
– Densidade com SUPERFIX EB = 2.14 a 2.16 g / cm³

Plasticidade em mm ( tempo 0 a 20 min )

– Sem SUPERFIX EB = 120 a 130
– Com SUPERFIX EB = 170 a 180

Tempo de Pega ( Setting Time )

– Sem SUPERFIX EB = 4.5 a 5.5 horas
– Com SUPERFIX EB = 6.5 a 8.5 horas

Propriedades Mecânicas com 10 % de SUPERFIX EB sobre o cimento após 28 dias

– Sem SUPERFIX EB = 8 a 12 MPa
– Com SUPERFIX EB = 35 a 40 MPa

Características Técnicas
Aspecto : Líquido Branco Leitoso
Densidade : 1,00 a 1,04 g / cm³
Teor de Sólido : 49 a 52 %
Viscosidade : Brookfield (MPa) 50 a 100 (RUT / 50 RPM / 23ºC)
PH : 7 a 8
Tensão Superficial : 33 a 37 (m / N / m)
Tamanho de Partícula : 0,16 microns
TMFF (ºC) : < 0

Embalagem
– Galão com 3,6 Litros
– Balde para 18 Litros
– Bombona para 100 Litros
– Tambor de 200 Litros

Validade
Até 12 (doze) meses após a data de fabricação.

Armazenagem
Lugar abrigado com temperatura de 25ºC, seco e ventilado.

Instruções de Segurança
Este produto contém copolímero estireno butadieno , que pode causar irritação em pessoas sensíveis.

É recomendado o uso de luvas, óculos e aventais, evitando a ingestão, contato com olhos e pele. Procure um médico em caso de anomalias.


SUPERLATEX

Descrição
Produto líquido de coloração branca leitosa, compatível com todos os tipos de cimento, para ser utilizado em argamassa de concreto, para melhorar a sua aderência.

É recomendado para conserto de concreto aparente, corroído, trincas, reboco, chapisco, piso industrial e regularização de estruturas de concreto.

Preparo da Superfície
A superfície deve estar estruturalmente firme e isenta de qualquer agente que possa prejudicar a sua aderência, como por exemplo: poeira, graxa, parafina, nata de cimento, óleo, ferrugem ou incrustações de outra natureza.

Equipamento e Aplicação
Utilizar colher de pedreiro ou desempenadeira de aço ou madeira, utilizando para chapisco o seguinte traço:

– 01 Parte de cimento para duas partes de areia com granulometria de 30 a 60 e diluir o SUPERLATEX na proporção de 1:1 em volume com água.

– Para argamassa utilizar o traço: 01 parte de cimento para três partes de areia com granulometria de 30 a 60 e diluir o SUPERLATEX 1:0,500 L em volume com água.

Cuidados na aplicação
– Temperatura do substrato até 25ºC
– Temperatura em declínio
– Preparo da superfície
– Não diluir em excesso
– Não utilizar ferramentas sujas
– Procurar obedecer o consumo: 0,35 Litros/m² para chapisco e 0,50 Litros/m² para argamassa
– Não aplicar em dias chuvosos ou com excesso de calor
– Não aplicar com a umidade relativa do ar acima de 85%.

Limpeza de Equipamento
As ferramentas e utensílios usados no processo deverão ser limpos com MASTER THINNER.

Características Técnicas
Densidade a 25ºC 1.020 g / cm³
Sólidos por Peso De 15 a 17 %

Embalagem
· Galão com 3,6 Litros
· Balde para 18 Litros
· Bombona para 100 Litros
· Tambor de 200 Litros

Validade
Até 12 (doze) meses após a data de fabricação.

Armazenagem
Lugar abrigado com temperatura de 25ºC, seco e ventilado.

Instruções de Segurança
Este produto é à base de acrílico , que pode causar irritação em pessoas sensíveis.

É recomendado o uso de luvas, óculos e aventais, evitando a ingestão, contato com olhos e pele. Procure um médico em caso de anomalias.

SUPERSIZER #103

Descrição
Aditivo concentrado, em pó, para flexibilizar e aumentar a resistência, a aderência, a impermeabilidade e resistências de argamassas e pastas cimentícias. )

Supersizer #103 é um “blend” de aditivos modificados em pó(via seca), recomendado para uso em misturas secas que serão umedecidas ou diluídas com água antes da aplicação.

O Supersizer # 103 aumenta a resistência à compressão, a flexibilidade de sistemas cimentícios e funciona como um colante de altíssima aderência em substratos lisos (esmaltados, metálicos, etc).

Vantagens
– Altíssimas aderência e resitência à compressão
– Anti – retração
– Flexibilização
– Impermeabilização
– Aumento das resistências química e mecânica
– Fácil incorporação

Propriedades típicas
Densidade, g / l (20°C) : Cerca de 460
PH (2% em água destilada) : Cerca de 6.5
Solubulidade em água: Ingrediente ativo solúvel em água

Incorporação
Supersizer #103 pode ser facilmente misturado a qualquer componente do concreto.

Níveis recomendados
A dosagem normal varia de 6% a 12%. O percentual é baseado no peso total do cimento ou argamassa e o produto é medido em litros (Exemplo: de 1,5 litro a 3,0 litros de Supersizer para cada 25 kg de argamassa). A concentração ótima dependerá do sistema e deverá ser testado antes.

Manuseio & toxidade
Recomenda-se que seja estocado à temperatura ambiente para melhor manuseio. A vida de prateleira deste produto, em um recipiente fechado, é de no mínimo 12 meses.

SUPER CARBON

Descrição
Sistema de reforço estrutural com fibra de carbono

Utilização
Aumento da capacidade de carregamento das estruturas comprometidas por acidentes de serviços, e por erros de cálculo ou execução

Vantagens
Baixo peso, aplicado em pequenas espessuras, aplicação econômica e sem necessidade de dispositivos especiais elevados, resistência à tração e módulo de elasticidade, excelente resistência à fadiga, corrosão e álcalis

Tipos
Peso: 300g por metro quadrado. Módulo de elasticidade: 2,35 x 10,6 kgf por centímetro quadrado. Espessura de projeto 0.167mm

MASTERSOAK – PP CARBON

Descrição
Epoxi bi-componente, azulado, de baixa viscosidade e alto poder de saturação com cura até (5ºC). Com alta resistência química a ácidos diluídos, gases, soluções salinas, óleos, graxas e solventes, além de possuir excelente resistência à abrasão e alto grau de aderência.

Utilização
Após a fixação da fibra de carbono com MASTERPOX – CARBON, aguardar de vinte a quarenta minutos e retirar o plástico de proteção da fibra e aplicar o MASTERSOAK – PP CARBON ( saturante ).

Cuidado na Aplicação
– Temperatura do substrato entre 5 a 30ºC
– Temperatura em declínio
– Preparo da superfície
– Adicionar o componente B no componente A e bater por 3 minutos em baixa rotação
– Não diluir
– Não dividir o conjunto
– Não utilizar ferramentas sujas
– Espessura por camada na faixa de 250 a 300 gramas por m²
– Não aplicar com umidade relativa do ar acima de 85%

Procedimento
Após a aplicação do MASTERPOX – CARBON (Primer) não deixar curar mais de 24 horas, pois será necessário fazer um lixamento prévio. Adicionar o componente B ao componente A e misturar por cinco minutos ou mecanicamente por três minutos, até ficar totalmente homogêneo.

Equipamento para aplicação
Utilizar trinchas de cerdas curtas e macias ou rolo para epóxi com pelagem bem curta. Aplicar mais ou menos 250 a 300 gramas por m².

Se houver necessidade de mais um reforço de fibra, após 10 a 20 minutos, fixar a nova camada e passar do lado oposto o rolo ou rodo para melhorar a penetração.

Limpeza de Equipamento
As ferramentas e utensílios usadas no processo deverão ser limpas com MASTER THINNER.

Características Técnicas
Cor : Azul Transparente
Densidade: (A+B) a 25ºC : 1,055 g / cm³
Viscosidade da Mistura (A+B) : 60 a 70”CF4 a 25ºC
Sólidos por Volume : 95%
Vida Útil da Mistura (Pot-life) A+B 100g, 20ºC : 15 minutos
Secagem Toque: 5 horas / Manuseio: 8 horas / Completa: 12 horas
Cura Final (A + B) : 7 dias
Ponto de Fulgor : 70ºC
Alongamento à ruptura : 0,2900 mm / mm
Resistência à compressão : 80 ± 5 MPa
Resistência à tração : 60 ± 5 MPa
Aderência MPa : Mínimo 2.0
Relação de Mistura Peso (A+B) : Componente A: 0,735 g / Componente B: 0,265 g

Embalagem
Conjunto ( A+B ) = 1 Kg.

Validade
Até 12 (doze) meses após a data de fabricação.

Armazenagem
Lugar abrigado com temperatura de 25ºC , seco e ventilado.

Instruções de Segurança
Este produto contém aminas, que podem causar irritação em pessoas sensíveis.
É recomendado o uso de luvas, óculos e aventais, evitando a ingestão, contato com olhos e pele. Procure um médico em caso de anomalias.

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