MASTERBOND CARBON

Descrição
Epóxi bi-componente tixotrópico de excelente aderência, abrasão e resistência química a ácidos diluídos, soluções salinas, óleo e a hidrocarbonetos alífaticos. Tolerante à umidade e com excelente resistência à mudanças de temperatura, que pode variar de – 30 a +100ºC, para colagem de folha de carbono ( lâmina ) .

Preparo da Superfície
– A superfície deve estar estruturalmente firme e isenta de qualquer agente que possa prejudicar a sua aderência, como por exemplo: poeira, graxa, parafina, nata de cimento, óleo, ferrugem ou incrustações de outra natureza.

– Em superfícies onde a armadura esteja corroída ou enferrujada, fazer o tratamento adequado e aplicar uma demão de MASTER PRIMER RZn, como inibidor de corrosão.

– Em superfícies altamente porosas poderá ser aplicado uma demão de MASTERPOX CARBON.

Cuidados na aplicação
– Temperatura do substrato entre 5 a 30ºC
– Temperatura em declínio
– Preparo da superfície
– Adicionar o componente B no componente A e bater por 3 minutos em baixa rotação
– Não incorporar ar
– Não diluir
– Não dividir o conjunto
– Não utilizar ferramentas sujas
– Espessura por camada na faixa de 2 a 3 mm
– Não aplicar com umidade relativa do ar acima de 85%

Procedimento
Após verificar se todo o preparo da superfície foi concretizado, adicionar o Componente B no Componente A, misturando manualmente por 5 minutos ou mecanicamente por 3 minutos até ficar totalmente homogêneo em textura e cor.

Equipamento e Aplicação
– Utilizar extensor ou fôrma milimétrica para uniformizar a espessura

– A superfície deve estar muito bem regularizada

– Em superfícies defeituosas, regularizar com MASTERPOX – REPAIR MORTAR (Massa). Não se deve ultrapassar o intervalo máximo de 24 horas para ser feito a colagem da lâmina de carbono.

Limpeza de Equipamento
As ferramentas e utensílios usadas no processo deverão ser limpas com MASTER THINNER.

Características Técnicas
Cor : Cinza
Densidade (A+B) : 1,420 g / cm³
Sólidos por volume (A+B) : 99 ± 3%
Vida Útil da Mistura (Pot-life) A+B 100g, 25ºC : Mínimo 30 minutos
Secagem Toque – Máximo 2 horas / Manuseio – Máximo 3 horas / Completas – Máximo 24 horas
Cura Total : 7 dias
Aderência após 48 horas : Mínimo 1,5 MPa
Espessura por Camada : 2 a 3 mm
Ponto de Fulgor : 92 %
Alongamento à Ruptura : 2%
Consumo Teórico : 0,350 a 0,500 g / m²
Relação de Mistura e Peso (A+B) : 0,770 g : 0,230 g

Embalagem
Conjunto ( A+B ) = 1 Kg.

Validade
Até 12 (doze) meses após a data de fabricação.

Armazenagem
Lugar abrigado com temperatura de 25ºC , seco e ventilado.

Instruções de Segurança
Este produto contém aminas, que podem causar irritação em pessoas sensíveis.
É recomendado o uso de luvas, óculos e aventais, evitando a ingestão, contato com olhos e pele. Procure um médico em caso de anomalias.

MASTERBOND-FLOW

Descrição
Epóxi bi-componente fluido , pré-dosado, formulado para colagem de concreto velho com concreto novo, juntas frias, elementos pré-moldados, fibrocimentos, mármores, granitos, apoio estruturais, ancoragem de cabos, reparos superficiais em pilares e vigas.

Preparo da Superfície
A superfície de colagem deve estar estruturalmente firme e isenta de qualquer agente que possa prejudicar a sua aderência, como por exemplo: poeira, graxa, parafina, nata de cimento, óleo, ferrugem ou incrustações de outra natureza.

Fazer limpeza manual ou mecânica.

Cuidados na Aplicação
– Temperatura do substrato entre 5 a 30ºC
– Temperatura em declínio
– Preparo da superfície
– Adicionar o componente B no componente A e bater por 3 minutos em baixa rotação
– Não incorporar ar
– Não diluir
– Não dividir o conjunto
– Não utilizar ferramentas sujas
– Espessura por camada na faixa de 2 mm
– Não aplicar com umidade relativa do ar acima de 85%

Procedimentos
Após ter sido feito todo o preparo da superfície, adicionar o componente B ao A, misturando manualmente por 5 minutos ou mecanicamente por 3 minutos até ficar homogêneo em textura e cor.

Equipamentos para aplicação
Utilizar espátula, trinchas de cerdas curtas e firmes, pistolas trichter, ou desempenadeira. Aplicar 2 mm de espessura , para uma perfeita ancoragem na colagem do concreto antigo com o concreto novo, fazendo uma ligeira pressão para haver umectação no substrato.

Limpeza de Equipamento
As ferramentas e utensílios usadas no processo deverão ser limpas com MASTER THINNER.

Características Técnicas
Cor : Cinza
Densidade (A+B) : 1,750 g / cm³
Viscosidade da Mistura : Pasta Fluida
Sólidos por volume : 98%
Vida Útil da Mistura (Pot-life) A+B 100g a 25ºC : Mínimo 40 minutos
Cura Inicial (A+B) : 5 horas
Cura Final (A + B) : 7 dias
Ponto de Fulgor : 70ºC
Consumo m² / mm de espessura : 1,750 Kg
Resistência à compressão (A+B) com 24 horas : 60 MPa
Aderência após 48 horas : 3 MPa
Relação de Mistura e Peso (A+B) : 0,850g : 0,150g

Embalagem
Conjunto ( A+B ) = 1 Kg.

Validade
Até 12 (doze) meses após a data de fabricação.

Armazenagem
Lugar abrigado com temperatura de 25ºC , seco e ventilado.

Instruções de Segurança
Este produto contém aminas, que podem causar irritação em pessoas sensíveis.
É recomendado o uso de luvas, óculos e aventais, evitando a ingestão, contato com olhos e pele. Procure um médico em caso de anomalias.


MASTERBOND 500 / MASTERBOND 500T

Descrição
Resina termofixa bi-componente para uso estrutural, tixotrópica ou fluida, inodora, pré-dosada, para colagem de concreto, pré-moldados, ferros, madeiras, juntas frias, concreto velho com concreto novo, fibrocimento, telhas, mármores, cerâmicas, azulejos, granitos, fixação de apoio estrutural, ancoragem de cabos, reparos em pilares e vigas.

Preparo da Superfície
A superfície de colagem deve estar estruturalmente firme e isenta de qualquer agente que possa prejudicar a sua aderência, como por exemplo: poeira, graxa, parafina, nata de cimento, óleo, ferrugem ou incrustações de outra natureza.

Fazer limpeza manual ou mecânica.

Cuidados na aplicação
– Temperatura do substrato entre 5 a 30ºC
– Temperatura em declínio
– Preparo da superfície
– Adicionar o componente B no componente A e bater por 10 segundos em baixa rotação
– Não incorporar ar
– Não diluir
– Não dividir o conjunto
– Não utilizar ferramentas sujas
– Espessura por camada na faixa de 2 mm
– Não aplicar com umidade relativa do ar acima de 85% nem em superfícies úmidas.

Procedimento
Após ter sido feito todo preparo da superfície, adicionar o componente B ao componente A, misturando manualmente por 20 segundos ou mecanicamente por 10 segundos até ficar homogêneo em textura e cor.

Equipamento para aplicação
Utilizar espátula, desempenadeira dentada ou aplicador manual. Aplicar 2 mm. Para uma perfeita ancoragem, fazer uma ligeira pressão para haver umectação no substrato.

Limpeza de Equipamento
As ferramentas e utensílios usadas no processo deverão ser limpas com MASTER THINNER ou álcool.

Características Técnicas
Cor : Bege, concreto
Densidade (A+B) : 1,440 g / cm³
Viscosidade da Mistura : Pasta Tixotrópica ou fluida
Sólidos por volume (A+B) : 98%
Vida Útil da Mistura (Pot-life) A+B 100g, 25ºC : 03 minutos
Cura Inicial (A+B) : 03 minutos
Cura Final (A + B) : 01 hora
Consumo m² / mm de espessura : 1,440 Kg
Ponto de Fulgor : 70ºC
Resistência à compressão (A+B) com 24 horas : 65 MPa
Aderência após 20 minutos : 3 MPa
Relação de Mistura em Peso (A+B) : Componente A: 1000 g / Componente B: 200 g

Embalagem
Conjunto ( A+B ) = 1,2 Kg.

Validade
Até 12 (doze) meses após a data de fabricação.

Armazenagem
Lugar abrigado com temperatura de 25ºC , seco e ventilado.

Instruções de Segurança
Não exala gases tóxicos. Este produto contém aminas, que podem causar irritação em pessoas sensíveis. É recomendado o uso de luvas, óculos e aventais, evitando a ingestão, contato com olhos e pele.

Procure um médico em caso de anomalias.

MASTERBOND 505 NF

Descrição
Epoxi bi-componente, tixotrópico, pré-dosado, não contém filler. Para colagem ou fixação de granitos, mármores e pedras que utilizam grampos para fixação.

Preparo da Superfície
– A superfície deve estar estruturalmente firme e isenta de qualquer agente que possa prejudicar a sua aderência, como por exemplo: poeira, graxa, parafina, nata de cimento, óleo, ferrugem ou incrustações de outra natureza.

– Fazer limpeza manual ou mecânica.

Cuidados na Aplicação
– Temperatura do substrato entre 5 a 30ºC
– Temperatura em declínio
– Preparo da superfície
– Adicionar o componente B no componente A e bater por 3 minutos em baixa rotação
– Não incorporar ar
– Não diluir
– Não dividir o conjunto
– Não utilizar ferramentas sujas
– Não aplicar com umidade relativa do ar acima de 85%

Procedimento
Após ter sido feito todo o preparo da superfície, adicionar o Componente B no componente A, misturando manualmente por 5 minutos ou mecanicamente por 3 minutos até ficar homogênea em textura e cor.

Equipamento e Aplicação

Utilizar espátula ou aplicador em forma de cartucho para fazer o preenchimento do furo de dentro para fora, para garantir seu total preenchimento.

Limpeza de Equipamento
As ferramentas e utensílios usadas no processo deverão ser limpas com MASTER THINNER.

Embalagem
Conjunto ( A+B ) = 1 Kg.

Validade
Até 12 (doze) meses após a data de fabricação.

Características Técnicas
Pasta Tixotrópica Não Filler : Cinza
Densidade (A+B) : 1,720 g / cm³
Viscosidade da Mistura : Pronta para Uso
Vida Útil da Mistura (Pot-life) A+B 100g a 20ºC : Mínimo 15 minutos
Cura Inicial (A+B) : 20 a 30 minutos
Cura Final (A + B) : 7 dias
Consumo m²/mm de espessura : 1,720 kg
Resistência à compressão (A+B) : 65 MPa após 72 horas a 25ºC
Aderência ao concreto Mínimo : 1,5 MPa
Relação Mistura/Peso : Componente A: 0,770 g / Componente B: 0,230 g

Armazenagem
Lugar abrigado com temperatura de 25ºC , seco e ventilado.

Instruções de Segurança
Este produto contém aminas, que podem causar irritação em pessoas sensíveis.

É recomendado o uso de luvas, óculos e aventais, evitando a ingestão, contato com olhos e pele. Procure um médico em caso de anomalias.

MASTERBOND P600

Descrição
Epóxi bi-componente, de cor azulada transparente, de excelente resistência química e alto grau de aderência em superfícies de concreto (piso), para fazer ponte de aderência em argamassas de concreto ou epoxi.

Preparo da Superfície
A superfície deve estar estruturalmente firme e isenta de qualquer agente que possa prejudicar a sua aderência, como por exemplo: poeira, graxa, parafina, nata de cimento, óleo, ferrugem ou incrustações de outra natureza. Fazer limpeza manual ou mecânica.

Cuidados na Aplicação
– Temperatura do substrato entre 5 a 30ºC
– Temperatura em declínio
– Preparo da superfície
– Adicionar o componente B no componente A e bater por 3 minutos em baixa rotação
– Não incorporar ar
– Não diluir
– Não dividir o conjunto
– Não utilizar ferramentas sujas
– Espessura por camada na faixa de 250 a 380 mícrons
– Não aplicar com umidade relativa do ar acima de 85%

Procedimento
Após ter sido feito todo o preparo da superfície, adicionar o Componente B com o Componente A, misturar manualmente por 5 minutos ou mecanicamente por 3 minutos até ficar homogênea.

Equipamentos e Aplicação
– Utilizar trinchas de cerdas curtas e finas ou rolo para epóxi.

– Para ponte de aderência sobre argamassas, aplicar uma demão de MASTERBOND P-600, com um consumo de 250 a 300 gramas/m² e deixar secar entre 30 a 40 minutos e fazer o lançamento da argamassa ou concreto.

– Para ponte de aderência sobre argamassa epóxi, aplicar uma demão de MASTERBOND P-600 com um rendimento de 250 a 380 g/m², e após 10 a 20 minutos, aplicar argamassa epóxi com desempenadeira ou bambolê.

– Raspadinha Fluida: Catalizar (A+B) 1:2 de areia com granulometria 18 a 40 e aplicar, podendo, após a sua aplicação, saturar com areia.

– Raspadinha Grossa: Catalizar (A+B) 1:4 de areia com granulometria 18 a 40 e aplicar com desempenadeira dentada e fazer o fechamento da mesma após a sua aplicação, aspergindo areia até saturar.

Limpeza de Equipamento
As ferramentas e utensílios usadas no processo deverão ser limpas com MASTER THINNER.

Características Técnicas
Líquido : Média Viscosidade
Coloração : Azulada Transparente
Densidade (A+B) : 1,050 g / cm³
Sólidos por volume Mínimo : 98 ± 3%
Vida Útil da Mistura (Pot-life) A+B 100g a 25ºC : 30 minutos
Cura Inicial (A+B) : 4 horas
Cura Final (A + B) : 24 dias
Cura Total : 7 dias
Espessura por Demão : 250 a 300 g/m²
Aderência ao Concreto Mínimo : 1,5 MPa
Resistência à compressão após 24 horas : Mínimo 40 MPa
Relação Mistura Peso : Componente A: 2,670 g / Componente B: 1,330 g

Embalagem
Conjunto ( A+B ) = 1 Kg.

Validade
Até 12 (doze) meses após a data de fabricação.

Armazenagem
Lugar abrigado com temperatura de 25ºC , seco e ventilado.

Instruções de Segurança
Este produto contém poliamidas e aminas, que podem causar irritação em pessoas sensíveis.

É recomendado o uso de luvas, óculos e aventais, evitando a ingestão, contato com olhos e pele.
Procure um médico em caso de anomalias.

MASTERBOND – ROAD

Descrição
Epóxi bi-componente tixotrópico, pré-dosado, para colagem de olho de gato ou redutor de velocidade em superfícies de concreto. Para utilização em asfalto, é necessário usar grampo.

Preparo da Superfície
A superfície de colagem deve estar estruturalmente firme e isenta de qualquer agente que possa prejudicar a sua aderência, como por exemplo: poeira, graxa, parafina, nata de cimento, óleo, ferrugem ou incrustações de outra natureza.

Cuidados na aplicação
– Temperatura do substrato entre 5 a 30ºC
– Temperatura em declínio
– Preparo da superfície
– Adicionar o componente B no componente A e bater por 3 minutos em baixa rotação
– Não incorporar ar
– Não diluir
– Não dividir o conjunto
– Não utilizar ferramentas sujas
– Espessura por camada na faixa de 2 mm
– Não aplicar com umidade relativa do ar acima de 85%

Procedimento
Após ter sido feito todo preparo da superfície, adicionar o componente B ao componente A, misturando manualmente por 5 minutos ou mecanicamente por 3 minutos até ficar homogêneo em textura e cor.

Equipamento para aplicação
Utilizar espátula ou desempenadeira dentada ou aplicador manual. Aplicar 2 mm de espessura. Para uma perfeita ancoragem, fazer uma ligeira pressão para haver umectação no substrato.

Logo após a fixação do olho-de-gato ou redutor de velocidade, ter o cuidado de assegurar que o mesmo fique nivelado.

Limpeza de Equipamento
As ferramentas e utensílios usadas no processo deverão ser limpas com MASTER THINNER.

Características Técnicas
Cor : Cinza
Densidade (A+B) : 1,760 g / cm³
Viscosidade da Mistura : Pasta Tixotrópica
Sólidos por volume : 98%
Vida Útil da Mistura (Pot-life) A+B 100g a 20ºC : Máximo 20 minutos
Cura Inicial (A+B) : 20 a 30 minutos
Cura Final (A + B) : 7 dias
Ponto de Fulgor : 70ºC
Consumo m² / mm de espessura : 1,760 Kg
Resistência à compressão (A+B) com 24 horas : 65 MPa (Após 24 horas)
Aderência ao Concreto Mínimo : 1,5 MPa
Relação de Mistura e Peso (A+B) : Componente A: 0,770 g / Componente B: 0,230 g

Embalagem
Conjunto ( A+B ) = 1 Kg.

Validade
Até 12 (doze) meses após a data de fabricação.

Armazenagem
Lugar abrigado com temperatura de 25ºC , seco e ventilado, nas embalagens originais e intactas.

Instruções de Segurança
Este produto contém aminas orgânicas , que podem causar irritação pessoas sensíveis.

É recomendado o uso de luvas, óculos e aventais, evitando a ingestão, contato com olhos e pele.
Procure um médico em caso de anomalias.

MASTERBOND FLEX – UNDERWATER

( Massa Flexível )

Descrição
É um adesivo estrutural bi-componente flexível para revestimento em cais, fundações, ancoradouros, plataformas petrolíferas, pilares, vigas, rampas, rejunte de piscinas e pisos, estruturas submersas em geral. Tem excelente resistência à abrasão, corrosão e flexibilidade e excelente aderência ao concreto e aço. (Também pode ser usado como revestimento nas zonas de maré).

Preparo da Superfície
– As superfícies de concreto devem receber raspagem com escova de aço ou espátulas para total remoção de vidas subaquáticas, limo ou material orgânico que possam prejudicar a sua aderência.

– Em superfície de aço utilizar ferramentas ou abrasivos mecânicos até o grau ST3.

– Para condições do aço recém laminado, sem tratamento, utilizar a Norma Sueca SIS055900-1967. A aplicação do produto se dará imediatamente após o preparo da superfície.

Cuidados na aplicação
– Preparo da superfície
– Não diluir
– Não utilizar ferramentas sujas
– Resistência mínima do concreto: 25 MPa
– Pesar o componente A e o componente B separadamente

Procedimento
Após ter sido feito todo preparo da superfície, misturar o componente A e o componente B com as mãos molhadas e misturar as mesmas até ficar uma mistura homogênea e uniforme, com coloração verde.

Aplicação
A aplicação é feita manualmente, pressionando o produto contra a superfície a ser revestida, com espessura ideal entre 3 a 5 mm.

Limpeza de Equipamento
As ferramentas e utensílios usadas no processo deverão ser limpas com MASTER THINNER.

Características Técnicas
Densidade (A+B) : 1,5 g / cm³
Sólidos Por Volume (A+B) : 100%
Vida Útil da Mistura ( Pot-life) a 25ºC : Mínimo 60 minutos
Cor do Componente A : Amarelo
Cor do Componente B : Preto
Cor ( A+B ) : Verde
Cura Inicial a 25ºC : Máximo 4 horas
Cura Final : 7 dias
Consumo m² / mm de espessura : 1,500 Kg
Ponto de Fulgor : 70ºC
Resistência à compressão (A+B) após 24 horas : Mínimo 6 MPa (Sem romper)
Aderência ao Concreto : Mínimo 1,5 MPa
Relação de Mistura ( A+B ) : 1:1 ( Peso )

Embalagem
Conjunto ( A+B ) = 1 Kg
Conjunto (A+B ) = 10 Kg
Conjunto (A+B ) = 50 Kg

Validade
Até 12 (doze) meses após a data de fabricação.

Armazenagem
Lugar abrigado com temperatura de 25ºC , seco e ventilado.

Instruções de Segurança
Este produto contém poliamidas, que podem causar irritação em pessoas sensíveis. É recomendado o uso de luvas, óculos e aventais, evitando a ingestão, contato com olhos e pele.
Procure um médico em caso de anomalias.

MASTERBOND RIG – UNDERWATER

( Massa Rígida )

Descrição
É um adesivo estrutural bi-componente para trabalhos subaquáticos, como por exemplo: cais, fundações, ancoradouros, plataformas petrolíferas, fundações, pilares, vigas, rampas, colagem de azulejos em piscinas e estruturas submersas em geral.

Tem excelente resistência à abrasão e corrosão e excelente aderência ao concreto e ao aço. ( Usado como revestimento nas zonas da maré).

Preparo da Superfície
– As superfícies de concreto devem receber raspagem com escova de aço ou espátulas para total remoção de vidas subaquáticas, limo ou material orgânico que possam prejudicar a sua aderência.

– Em superfície de aço, utilizar ferramentas ou abrasivos mecânicos até o grau ST3.

– Para condições do aço recém-laminado, sem tratamento, utilizar a Norma Sueca SIS055900-1967. A aplicação do produto se dará imediatamente após o preparo da superfície.

Cuidados na aplicação
– Preparo da superfície
– Não diluir
– Não utilizar ferramentas sujas
– Resistência mínima do concreto: 25 MPa
– Pesar o componente A e o componente B separadamente

Procedimento
Após ter sido feito todo preparo da superfície misturar o componente A e o componente B com as mãos molhadas e fazer a mistura das mesmas até ficar uma mistura homogênea e uniforme com coloração verde.

Aplicação
A aplicação é feita manualmente pressionando o produto contra a superfície a ser revestida, com espessura ideal entre 3 a 5 mm.

Limpeza de Equipamento
As ferramentas e utensílios usadas no processo deverão ser limpas com MASTER THINNER.

Características Técnicas
Densidade (A+B) : 1,5 g / cm³
Sólidos Por Volume (A+B) : 100%
Vida Útil da Mistura ( Pot-life) a 25ºC : 30 minutos
Cor do Componente A : Amarelo
Cor do Componente B : Preto
Cor (A+B) : Verde
Cura Inicial a 25ºC : 90 minutos
Cura Final : 7 dias
Consumo m² / mm de espessura : 1,500 Kg
Ponto de Fulgor : 70ºC
Resistência à compressão (A+B) após 24 horas : 50 MPa
Aderência ao Concreto : Mínimo 1,5 MPa
Relação de Mistura (A+B): 1:1 (Peso)

Embalagem
– Conjunto ( A+B ) = 1 Kg
– Conjunto (A+B ) = 10 Kg
– Conjunto (A+B ) = 50 Kg

Validade
Até 12 (doze) meses após a data de fabricação.

Armazenagem
Lugar abrigado com temperatura de 25ºC , seco e ventilado.

Instruções de Segurança
Este produto contém poliamidas, que podem causar irritação em pessoas sensíveis.

É recomendado o uso de luvas, óculos e aventais, evitando a ingestão, contato com olhos e pele.
Procure um médico em caso de anomalias.

MASTERFLOOR – RGL

( Espatulado )

Descrição
Produto epóxi tri-componente à base de amina, para ser utilizado em regularização de piso de concreto.

Preparo da Superfície
A superfície deverá estar estruturalmente firme e isenta de qualquer agente que possa prejudicar a sua aderência, como por exemplo: poeira, graxa, parafina, nata de cimento, óleo, ferrugem ou incrustações de outra natureza.

Superfícies Antigas – se necessário passar a fresa para identificar possíveis áreas fracas.

Superfície Novas – Fazer tratamento químico ou utilizar a politriz para abrir porosidade.

Cuidado na Aplicação
– Temperatura do substrato entre 5 a 35ºC
– Temperatura em declínio
– Preparo da superfície
– Não incorporar ar
– Não diluir excessivamente
– Não utilizar ferramentas sujas
– Não aplicar com umidade relativa do ar acima de 85%

Procedimento
Após ter sido feito todo o preparo da superfície, misturar o Componente C com o Componente A, e aos poucos, adicionar o Componente B, batendo mecanicamente por 3 minutos.

Equipamento e Aplicação
Usar desempenadeira dentada.

Limpeza de Equipamento
As ferramentas e utensílios usadas no processo deverão ser limpas com MASTER THINNER Epóxi.

Embalagem
Galão ( A+B+C ) = 12 Kg.

Validade
Até 12 (doze) meses após a data de fabricação.

Armazenagem
Lugar abrigado com temperatura de 25ºC , seco e ventilado.

Características Técnicas
Viscosidade a 25ºC : >180” CF4
Massa Específica a 25ºC : Mínimo 1,100 g / cm³
Sólido / Volume : 98 %
Espessura Seca : 1 a 2 mm
Pot-life 100g a 25ºC : Mínimo 1 hora
Aderência ao Concreto : Mínimo 2,5 MPa
Rendimento Teórico : 0,500 a 1 m² / litro
Tempo de Secagem Toque – Máximo 2 Horas
Manuseio – Máximo 4 horas
Completo – Máximo 7 dias
Intervalo Repintura: Mínimo – 8 horas / Máximo – 48 horas
Cor : Incolor
Relação de Mistura Peso (A+B+C) : Componente A: 2,760 g / Componente B: 0,965 g / Componente C: 8,275 g

Instruções de Segurança
Este produto contém aminas alifáticas , que podem causar irritações em pessoas sensíveis.

É recomendado o uso de luvas, óculos e aventais, evitando a ingestão, contato com olhos e pele.
Procure um médico em caso de anomalias.

MASTERPOX – LEVEL MORTAR

Descrição
MASTERPOX-LEVEL MORTAR (Massa) é um epoxi bi-componente pastoso, formulado especialmente para corrigir pequenas imperfeições no sistema fibra de carbono com boa aderência e excelente resistência mecânica e química. Produto especial para melhorar o nivelamento ou tamponar pequenas porosidades em sistema de fibra de carbono ou outros.

Preparo da Superfície
– A superfície deve estar estruturalmente firme.

– Fazer limpeza manual ou mecânica.

Cuidado na Aplicação
– Temperatura do substrato entre 5 a 30ºC
– Temperatura em declínio
– Preparo da superfície
– Adicionar o componente B no componente A e bater por 3 minutos em baixa rotação
– Não diluir
– Não dividir o conjunto
– Não utilizar ferramentas sujas
– Espessura por camada de 50 a 60 microns
– Não aplicar com umidade relativa do ar acima de 85%

Procedimentos
– Antes da sua utilização sobre outra resina, lixar com lixa d’água 120 para abrir perfil de rugosidade.

– Adicionar o Componente B ao Componente A, misturando manualmente por 5 minutos e mecanicamente por 3 minutos até ficar totalmente homogênea em textura e cor.

Equipamentos e Aplicação
– Utilizar espátulas de aço ou plástico, ou desempenadeira de aço.

– Aplicar de 50 a 60 microns por demão.

– Não deixar mais de 24 horas para fazer o lixamento (lixa 80) e dar continuidade no sistema com fibra de carbono.

Limpeza de Equipamento
As ferramentas e utensílios usadas no processo deverão ser limpas com MASTER THINNER.

Características Técnicas
Cor : Branco
Densidade (A+B) : 1,650 g / cm³
Sólidos por Volume : 75 ± 3%
Vida Útil da Mistura (Pot life) A+B 100g a 25ºC : Mínimo 1 hora
Secagem Toque – Máximo 2 horas / Manuseio – Máximo 4 horas / Repintura – 10 a 24 horas / Lixamento – 10 horas
Relação de Mistura e Peso (A+B) : Componente A: 0,900 g / Componente B: 0,100 g

Embalagem
Conjunto ( A+B ) = 1 Kg.

Validade
Até 12 (doze) meses após a data de fabricação.

Armazenagem
Lugar abrigado com temperatura de 25ºC , seco e ventilado.

Instruções de Segurança
Este produto contém poliamidas, que podem causar irritação em pessoas sensíveis.

É recomendado o uso de luvas, óculos e aventais, evitando a ingestão, contato com olhos e pele.
Procure um médico em caso de anomalias.

MASTERPOX – REPAIR MORTAR

Descrição
MASTERPOX REPAIR MORTAR (Massa) é um epóxi bi-componente, tixotrópico, formulado especialmente para correção em concreto até 2 mm por camada, com alto poder de aderência e excelente resistência mecânica e química.

Preparo da Superfície
– A superfície deve estar estruturalmente firme e isenta de qualquer agente que possa prejudicar a sua aderência, como por exemplo: poeira, graxa, parafina, nata de cimento, óleo, ferrugem ou incrustações de outra natureza.

– Em superfícies onde a armadura esteja corroída ou enferrujada, fazer o tratamento adequado e aplicar uma demão de MASTERPRIMER RZN, como inibidor de corrosão.

– Em superfície altamente porosa poderá ser aplicada, antes, uma demão de MASTERPOX – CARBON.

Cuidado na Aplicação
– Temperatura do substrato entre 5 a 30ºC
– Temperatura em declínio
– Preparo da superfície
– Adicionar o componente B no componente A e bater por 3 minutos em baixa rotação
– Não incorporar ar
– Não diluir
– Não dividir o conjunto
– Não utilizar ferramentas sujas
– Espessura por camada na faixa de 2 mm
– Não aplicar com umidade relativa do ar acima de 85%
Procedimento

Após verificar se todo o preparo da superfície foi concretizado, adicionar o Componente B no componente A, misturando manualmente por 5 minutos ou mecanicamente por 3 minutos até ficar homogênea em textura e cor.

Equipamento e Aplicação
– Utilizar desempenadeira, espátula, colher de pedreiro ou aplicador manual.

– Aplicar até 2 mm por camada fazendo uma ligeira pressão para haver umectação no substrato.

– Não deixar mais de 24 horas para ser aplicado o MASTERPOX – CARBON (Primer).

– Se após a aplicação do MASTERPOX – REPAIR MORTAR (Massa) a superfície ainda apresentar pequenos desníveis ou porosidade , aplicar uma demão de MASTERPOX LEVEL MORTAR (Massa Nivelante).

Limpeza de Equipamento
As ferramentas e utensílios usadas no processo deverão ser limpas com MASTER THINNER.

Características Técnicas
Cor : Cinza
Densidade (A+B) : 1,800 g / cm³
Sólidos por Volume : 98 ± 2%
Viscosidade da Mistura : Pastosa
Vida Útil da Mistura (Pot-life) A+B 100g, 20ºC : Mínimo 1 hora
Cura ao Toque : 30 minutos
Cura para Manuseio : 1 hora
Cura Completa : 12 horas
Cura Total : 7 dias
Espessura de camada : Até 2 mm
Ponto de Fulgor : 90ºC
Resistência à compressão (A+B) após 24 horas : 60 MPa
Resistência à tração : 26 ± 3 MPa
Alongamento à Ruptura : 1,5%
Aderência ao concreto Mínimo : 1.5 MPa
Relação Mistura / Peso: Componente A: 0,750 g / Componente B: 0,250 g

Embalagem
Conjunto ( A+B ) = 1 Kg.

Validade
Até 12 (doze) meses após a data de fabricação.

Armazenagem
Lugar abrigado com temperatura de 25ºC , seco e ventilado.

Instruções de Segurança
Este produto contém aminas, que podem causar irritação em pessoas sensíveis.
É recomendado o uso de luvas, óculos e aventais, evitando a ingestão, contato com olhos e pele.
Procure um médico em caso de anomalias.

RAPID REPAIR VP- 500

Descrição
O RAPID REPAIR VP 500 é uma argamassa com alta resistência, de fluência livre, própria para reparar, em poucas horas, estruturas de concreto, inclusive sob influência temporária de irradiação térmica em sua superfície de até 500ºC. Produz reparos bem aderidos ao concreto antigo, de ótima resistência erosiva e abrasiva.

Vantagens
· Mono componente pronto para uso, basta adicionar água.
· Alta aderência ao concreto velho.
· Resistência à abrasão, aos choques térmicos e ao puncionamento.
· Resistências estruturais mesmo a 500ºC.
· Resistências mecânicas estruturais com 3 horas de aplicado.
· Fácil preparo e uso, segurança, rapidez e economia de manutenção.

Propriedades Típicas (*)
– Resistência à compressão (MPa) ASTM C 109 (Cubos 2″, Cura 25 OC, U.R 95%):

3 h > 30,0
1 dia > 50,0
28 dias > 65,0

– Variação Linear Dimensional (VLD) ASTM C 157 (Cura: 1 dia Ar + 1 dia 110 OC+ 5hs / 500ºC):

VLD = – 0,35%

– Resistência a Erosão (28 dias) NBR 13815 (Água máx ) (11,5 x 11,5 x 2,5cm) (Cura a 25ºC):

RE = 15,0 cm3

– Água máxima Recomendada: 10,8 %

(*) Os resultados acima computados são típicos de testes laboratoriais realizados em condições controladas ideais. Podem ocorrer variações nestes resultados.
Detalhes de Aplicação

VP 500 exibe consistência própria para aplicar por 20 a 25 minutos, logo, só misture material que possa aplicar durante este período. Aplique todo produto imediatamente após ter sido misturado.

Mecanismo de Aplicação e Cura
· Lançar o produto sobre a área a ser reparada, preenchendo de uma só vez a cavidade do reparo.
· Não sendo isto possível, aplique-o de forma contínua, ininterrupta, evitando formação de juntas frias.
· Após nivelado, dar acabamento desejado utilizando vassourão ou desempenadeira.
· Tão logo a superfície adquira endurecimento, molhe-a constantemente com bastante água fresca por, no mínimo, 2 horas.

Embalagem e Rendimento
VP 500 é oferecido em sacos plásticos com 25,0 Kg líquidos. Em média, 2.100 Kg do produto (84 sacos), misturados ao volume máximo de água recomendado, renderá 1m3.

Estocagem
Armazenar o produto em local coberto, seco, ventilado e sem contato direto com o solo. Manter um empilhamento máximo de onze sacos. O prazo máximo de estocagem é de 4 meses, a contar da data de fabricação, na embalagem original e armazenada sob as condições supra citadas.

Recomendações
· Em dias quentes, usar água fria para aumentar a trabalhabilidade.
· Não estenda o produto adicionando areia, brita ou cimento, já que tal prática compromete sua performance.
· Exceder o volume máximo d’água recomendado compromete tanto propriedades mecânicas como de aplicação.
· A espessura máxima recomendada para cada camada de aplicação é de 80 mm.
· Usar fôrmas estanques para reparações verticais.
· Não usar este produto para operações de grouting.

ANCHOR GROUT

Descrição
O ANCHOR GROUT é uma argamassa fluida auto-nivelante base cimento, especialmente indicada para fixação e suporte de máquinas e equipamentos industriais que requerem garantia de alinhamento.

O ANCHOR GROUT é isento de cloretos e não é retrátil. Desenvolve altas resistências iniciais e finais, exibindo amplo tempo de trabalhabilidade. È fornecido pronto para uso, bastando adicionar água nas quantidades recomendadas.

Vantagens
· Longo período de trabalhabilidade, mantendo sua fluidez plena por no mínimo 45 minutos ( a 25º C ).
· Alta resistência mecânica à compressão ( inicial e final ), atingindo valores superiores a 20 MPa em 24 horas ( a 25ºC ).
· Formulado para prevenir aparecimento de bolhas e cavitações.
· Não exsuda nem segrega, mesmo misturado ao volume máximo de água recomendado.
· Adere perfeitamente ao concreto e tem baixa permeabilidade.

Campos de uso
· Fixação e apoio de máquinas e equipamentos industriais.
· Grauteamento em painéis, vigas, pilares metálicos e elementos pré-moldados de concreto armado e protendido.
· Fixação e suporte de vasos, tanques, torres, turbinas, geradores, prensas, bombas, motores, moinhos, pontes rolantes, etc.
· Ancoragem de tirantes e chumbadores.

Preparo da superfície
Toda superfície em contato com o produto deverá estar limpa, livre de óleos, graxas, natas de cimento, incrustações, oxidações ou outros contaminantes.

O concreto deve estar limpo, firme e rugoso/áspero, de modo a promover a boa aderência do produto.

A base de concreto deverá ser umedecida e saturada com água limpa 24 horas antes do grauteamento, tendo-se o cuidado, quando da aplicação, de não deixar que a água fique empoçada na superfície.

Preparo do produto
Misture o Anchor Grout em betoneira com, no máximo, 17,0 % de água ( 4,25 litros/saco de 25kg ) por aproximadamente 5 minutos, até a mistura se tornar homogênea. A consistência adquirida pelo produto é função do volume de água recomendada.

Aplicação
Pode ser compactado seco (água mínima), vazado ou bombeado (água máxima).

Para espessuras de aplicações menores que 25mm e maiores que 75mm, contate o centro de Assistência Técnica Master Company.

Após aplicado, curar o produto à úmido por no mínimo 3 dias, ou aplicar membrana de cura após 24 horas de umedecimento contínuo.

Tão logo o ANCHOR GROUT alcance a resistência mínima requerida, o equipamento poderá entrar em operação.

Embalagem e rendimento
O ANCHOR GROUT é embalado em sacos de papel multifolhados com peso líquido de 25,0 kg do produto.

Um peso de 2.100 kg do produto (84 sacos) rende aproximadamente 1,0 m³ de grout endurecido, quando misturados ao volume máximo de água recomendado.

Armazenamento
Armazenar em local abrigado, seco, fresco e respeitando um empilhamento máximo de dez sacos.

Validade do produto
Válido por 6 meses a contar da data de fabricação, nas embalagens originais intactas armazenados sob as condições acima descritas.

Recomendações
· Aplicar o produto somente se os materiais, equipamentos e superfícies estiverem entre 5 e 32ºC

· Exceder o volume máximo de água recomendado compromete tanto propriedades mecânicas como de aplicação. Misture apenas quantidades de ANCHOR GROUT para ser aplicado em 45 minutos, tempo mínimo em que mantém sua trabalhabilidade (a 25ºC).

MASTERPOX FC – GROUT

Descrição
Epoxi Bi-componente de cura rápida e alta resistência à compressão para ser utilizado como Grout ( Ancoragem de máquinas pesadas ).

Preparo da Superfície
– A superfície deve estar estruturalmente firme e isenta de qualquer agente que possa prejudicar a sua aderência, como por exemplo: poeira, graxa, parafina, nata de cimento, óleo, ferrugem ou incrustações de outra natureza.

– Fazer limpeza manual ou mecânica.

Cuidado na Aplicação
– Temperatura do substrato entre 5º a 30ºC
– Temperatura em declínio
– Preparo da superfície
– Adicionar o componente B no componente A e bater por 3 minutos em baixa rotação
– Não incorporar ar
– Não diluir
– Não dividir o conjunto
– Não utilizar ferramentas sujas
– Não aplicar com umidade relativa do ar acima de 85%

Procedimento
Após verificar se todo o preparo da superfície foi concretizado adicionar o Componente B no Componente A, misturando manualmente por 5 minutos ou mecanicamente por 3 minutos até ficar totalmente homogêneas.

Equipamento e Aplicação
– Utilizar desempenadeira ou colher de pedreiro em aplicação manual.

– Aplicar 2 a 5 mm por camada na proporção em peso da mistura A+B. A do componente C pode variar de 1:4 até 1:7, dependendo do serviço que será realizado.

Limpeza de Equipamento
As ferramentas e utensílios usadas no processo deverão ser limpas com MASTER THINNER.

Características Técnicas
Cor : Incolor Amarelada
Densidade (A+B) Mínimo : 1,100 g / cm³
Sólidos por Volume : 98 ± 2 %
Vida Útil da Mistura (Pot-life) A+B 100g a 20ºC : Mínimo 30 minutos
Cura Inicial (A+B) : 2 horas – Traço 1:7
Cura Final (A + B) : 48 horas – Traço 1:7
Cura Total : 7 dias
Resistência à compressão (A+B) : 70 MPa após 24 horas a 25ºC
Resistência à compressão (A+B) : 85 MPa após 72 horas a 25ºC
Aderência após 72 horas : Mínimo 1,5 MPa
Relação Mistura/Peso : Componente A: 0,750 g / Componente B: 0,.250g

Embalagem
Conjunto ( A+B ) = 1 Kg.

Validade
Até 12 (doze) meses após a data de fabricação.

Armazenagem
Lugar abrigado com temperatura de 25ºC , seco e ventilado.

Instruções de Segurança
Este produto contém aminas, que podem causar irritação em pessoas sensíveis.

É recomendado o uso de luvas, óculos e aventais, evitando a ingestão, contato com olhos e pele.
Procure um médico em caso de anomalias.

MASTERPOX PRIMER

Descrição
Epóxi bi-componente de excelente resistência química, à abrasão e alta aderência, para ser aplicado como primer antes da pintura em superfícies de concreto.

Preparo da Superfície
– A superfície deve estar estruturalmente firme e isenta de qualquer agente que possa prejudicar a sua aderência, como por exemplo: poeira, graxa, parafina, nata de cimento, óleo, ferrugem ou incrustações de outra natureza.

– Em concreto novo, fazer uma lavagem com solução de ácido muriático a 10% em água ou passar a politriz para abrir porosidade (melhorar a aderência).

– Em concreto velho, passar a politriz para abrir porosidade e detectar áreas fracas. Nessas áreas cortar com a Makita e corrigir com argamassa epóxi.

Cuidados na aplicação
– Temperatura do substrato entre 5º a 30ºC
– Temperatura em declínio
– Preparo da superfície
– Adicionar o componente B no componente A e bater por 3 minutos em baixa rotação
– Não incorporar ar
– Não diluir ( Se necessário, usar 10% de MASTER THINNER )
– Não utilizar ferramentas sujas
– Espessura por demão 60 a 80 mícrons ou 300 a 350 g/m²
– Não aplicar com umidade relativa do ar acima de 85%

Procedimento
Após ter sido feito todo o preparo da superfície, adicionar o componente B ao Componente A, misturando manualmente por 5 minutos ou mecanicamente por 3 minutos até ficar homogêneo.

Equipamento e Aplicação
– Utilizar desempenadeira metálica ou rolo para epóxi.

– Aplicar uma demão de MASTERPOX PRIMER com espessura úmida de 80 a 90 microns. Se for necessário, diluir 10% de MASTER THINNER.

– Antes de aplicar qualquer acabamento, verificar se houve fechamento de porosidade, não deixar mais de 48 horas sem dar a pintura de acabamento.

Limpeza de Equipamento:
As ferramentas e utensílios usadas no processo deverão ser limpas com MASTER THINNER.

Características Técnicas
Coloração : Branca ou Cinza
Densidade (A+B) : 1,350 g / cm³
Aspecto : Acetinado
Sólidos por volume Mínimo : 96 ± 3%
Vida Útil da Mistura (Pot-life) A+B 100g a 25ºC : 30 minutos
Tempo de Secagem: Toque – Máximo 3 horas / Manuseio – Máximo 5 horas / Completa – Máximo 24 horas
Intervalo entre Demãos : Mínimo 8 horas / Máximo 24 horas
Cura Total : 7 dias
Ponto de Fulgor : 70ºC
Espessura Seca por Demão : 60 a 80 microns
Aderência ao Concreto : 3 MPa
Relação de Mistura e Peso (A+B) : Componente A: 3,333 g / Componente B: 0,667 g

Embalagem
Galão ( A+B ) = 4 Kg

Validade
12 (doze) meses após a data de fabricação.

Armazenagem
Lugar abrigado com temperatura de 25ºC , seco e ventilado.

Instruções de Segurança
Este produto contém aminas, que podem causar irritação em pessoas sensíveis.

É recomendado o uso de luvas, óculos e aventais, evitando a ingestão, contato com olhos e pele.
Procure um médico em caso de anomalias.


MASTER PRIMER RZN

Descrição
Epoxi de alto peso molecular , mono componente, com alto teor de zinco metálico, de excelente resistência a corrosão e excelente aderência, para tratamento de ferragens ou barras de aço como proteção catódica ou anodo de sacrifício.

Preparo da Superfície
A superfície deve estar estruturalmente firme e isenta de qualquer agente que possa prejudicar a sua aderência, como por exemplo: poeira, graxa, parafina, nata de cimento, óleo, ferrugem ou incrustações de outra natureza.

Cuidado na Aplicação
– Temperatura do substrato até 25ºC
– Temperatura em declínio
– Preparo da superfície
– Diluir até 5%
– Utilizar MASTER THINNER
– Não utilizar ferramentas sujas
– Espessura por demão 50 a 70 microns
– Ponto de Fulgor 25ºC.
– Não aplicar com umidade relativa do ar acima de 85%

Procedimento
Após ter sido feito todo o preparo da superfície, aplicar uma demão de MASTER PRIMER RZn. Se for necessário, para melhorar a aplicação, diluir com 5% de MASTER THINNER.

Equipamento e Aplicação
– Utilizar trinchas de cerdas curtas e macias em áreas pequenas. Para áreas maiores poderá ser utilizado Airless.

– Misturar manualmente por 5 minutos ou mecanicamente por 3 minutos e fazer aplicação sem deixar falhas na armadura ou ferragem.

Limpeza de Equipamento
As ferramentas e utensílios usadas no processo deverão ser limpas com MASTER THINNER.

Características Técnicas
Coloração : Vermelho Terra
Densidade (A+B) : 2.00 a 2.3 g / cm³
Aspecto : Acetinado
Tempo de Secagem ao Toque : 10 a 20 minutos
Sólidos por volume : Mínimo 38%
Tempo de Secagem por Completo : 12 horas
Consumo ( m²/mm de espessura ) : 0,320 g

Embalagem
1 Kg.

Validade
12 (doze) meses após a data de fabricação.

Armazenagem
Lugar abrigado com temperatura de 25ºC , seco e ventilado.

Instruções de Segurança
Produto inflamável e com vapores irritantes. Mantenha longe do calor e da chama, bem como evitar contato prolongado com a pele.

Em ambiente fechado e pouco ventilado, use máscara com alimentação de ar externo e ferramentas que evitem faiscas.

No caso de ingestão ou contato com os olhos procure cuidados médicos. Após o trabalho lave as mãos e o rosto com bastante água e sabão.

Evitar fumar próximo a área de trabalho.

MASTERPOX CARBON

Descrição
Epóxi bi-componente de baixa viscosidade e alto poder de penetração com cura até 5ºC e com tolerância a superfícies ligeiramente úmidas.

Alta resistência química a ácidos diluídos, gases, soluções salinas, óleos, graxas e solventes, com excelente resistência à abrasão e alto grau de aderência.

Preparo da Superfície
A superfície deve estar estruturalmente firme e isenta de qualquer agente que possa prejudicar a sua aderência, como por exemplo: poeira, graxa, parafina, nata de cimento, óleo, ferrugem ou incrustações de outra natureza.

Fazer limpeza manual ou mecânica.

Cuidados na Aplicação
– Temperatura do substrato entre 5 a 30ºC
– Temperatura em declínio
– Preparo da superfície
– Adicionar o componente B no componente A e bater por 3 minutos em baixa rotação
– Não incorporar ar
– Não diluir
– Não dividir o conjunto
– Não utilizar ferramentas sujas
– Espessura por camada na faixa de 250 a 300 grama por m².
– Não aplicar com umidade relativa do ar acima de 85%

Procedimento
– Após ter sido feito todo o preparo da superfície, se as áreas tratadas estiverem com muito defeito, aplicar um demão de MASTERPOX – REPAIR MORTAR (Massa) até 2 mm por demão.

– Adicionar o Componente B com Componente A, misturar manualmente por 5 minutos ou mecanicamente por 3 minutos até ficar homogêneo.

Equipamento e Aplicação
– Utilizar trinchas de cerdas curtas e finas ou rolo para epóxi com pelagem bem curta.

– Aplicar uma demão com 250 a 300 gramas por m² e fixar a fibra de carbono após no mínimo 10 minutos, passando um rodo ou rolo no lado oposto da fibra de carbono, para haver impugnação da mesma, tendo o cuidado de não deixar criar bolhas entre o substrato e a fibra.

Limpeza de Equipamento
As ferramentas e utensílios usadas no processo deverão ser limpas com MASTER THINNER.

Características Técnicas
Cor : Translúcido
Densidade (A+B) : 1,055 g / cm³
Viscosidade : 60 a 70” CF4 a 25ºC
Sólidos por volume : Mínimo 96 %
Vida Útil da Mistura (Pot-life) A+B 100g a 20ºC : 15 minutos
Secagem : Toque – 5 horas / Manuseio – 8 horas / Completa – 12 horas
Cura Total : 7 dias
Ponto de Fulgor : 70ºC
Consumo Prático com Rugosidade de 40 a 60 microns : 250 a 300 g/m²
Aderência : Mínimo 1,5 MPa
Módulo de Elasticidade : 700 a 900 MPa
Resistência à tração após 24 horas : 20 MPa
Alongamento de ruptura : 0,220 mm / mm
Relação de Mistura/Peso : Componente A: 0,735 g / Componente B: 0,265 g

Embalagem
Conjunto ( A+B ) = 1 Kg.

Validade
Até 12 (doze) meses após a data de fabricação.

Armazenagem
Lugar abrigado com temperatura de 25ºC , seco e ventilado.

Instruções de Segurança
Este produto contém aminas, que podem causar irritação em pessoas sensíveis.
É recomendado o uso de luvas, óculos e aventais, evitando a ingestão, contato com olhos e pele.
Procure um médico em caso de anomalias.

MASTERPOX – PP 50

Descrição
Epóxi bi-componente de baixa viscosidade formulado especialmente para preenchimento de trincas e micro fissuras ocasionadas por subdimensionamento , recalques, retração, juntas frias, deslocamentos, vibrações e acidentes.

Preparo da Superfície
Para melhor efeito estético, as trincas ou fissuras danificadas poderão ser abertas 1 cm para cada lado e 1 a 2 cm de profundidade. Se a estética não for importante, basta verter a mistura sobre a extensão da trinca até a saturação.

A superfície deve estar estruturalmente firme e isenta de qualquer agente que possa prejudicar a sua aderência, como por exemplo: poeira, graxa, parafina, nata de cimento, óleo, ferrugem ou incrustações de outra natureza.

Fazer limpeza manual ou mecânica.

Cuidado na Aplicação
– Temperatura do substrato entre 5 a 30ºC
– Temperatura em declínio
– Preparo da superfície
– Adicionar o componente B no componente A e bater por 3 minutos em baixa rotação
– Não incorporar ar
– Não diluir
– Não dividir o conjunto
– Não utilizar ferramentas sujas
– Não aplicar com umidade relativa do ar acima de 85%

Procedimento
Após ter sido feito todo o preparo da superfície, adicionar o Componente B no Componente A, misturando manualmente por 5 minutos ou mecanicamente por 3 minutos até ficar homogênea.

Equipamentos e Aplicação
– Utilizar trinchas de cerdas curtas e finas ou rolo para epóxi com pelagem curta.

– Nas micro trincas e fissuras, saturar o substrato sem encharcamento nas fissuras e trincas abertas, fazendo aplicação em toda a parede com o produto catalisado (A+B).

– Para fazer o fechamento, utilizar (A+B) 1:7 de areia seca com granulometria de 18 a 40.

– Após o seu fechamento aspergir areia até saturar, deixar secar e varrer o excesso. Se for necessário, proteger com argamassa cimentícia

Limpeza de Equipamento
As ferramentas e utensílios usadas no processo deverão ser limpas com MASTER THINNER.

Características Técnicas
Apresentação : Líquida
Cor : Amarelo transparente
Densidade (A+B) : Mínimo 1,050g / cm³
Sólidos por volume : Mínimo 93%
Vida Útil da Mistura (Pot-life) A+B 100g a 25ºC : 30 minutos
Cura Inicial ( A + B ) : Mínimo 1 hora
Cura Final ( A + B ) : 7 dias
Espessura por Demão : 250 a 300 g / m²
Aderência ao Concreto : Mínimo 1,5 MPa
Resistência à compressão após 24 horas : Mínimo 40 MPa
Relação Mistura Peso ( A + B ): Componente A: 0,700 g / Componente B: 0,300 g

Embalagem
Conjunto ( A+B ) = 1 Kg.

Validade
Até 12 (doze) meses após a data de fabricação.

Armazenagem
Lugar abrigado com temperatura de 25ºC , seco e ventilado.

Instruções de Segurança
Este produto contém aminas, que podem causar irritação em pessoas sensíveis.
É recomendado o uso de luvas, óculos e aventais, evitando a ingestão, contato com olhos e pele.
Procure um médico em caso de anomalias.


MASTERPOX – PP 100

Descrição
Epóxi bi-componente, formulado especialmente para preenchimento de trincas e fissuras estruturais ocasionadas por subdimensionamento , rachaduras, retração, juntas frias, deslocamentos, vibrações e acidentes. De baixo módulo de elasticidade e excelente resistência química e mecânica.

Preparo da Superfície
– As trincas ou fissuras devem ser abertas em forma de “U”, fazendo remoção de todo material desagregado. Se possível, fazer limpeza por ar comprimido.

– Os furos deverão ter de 10 a 12 mm de diâmetro, com profundidade de 30 mm e espaçamento de 30 cm ou mais, de acordo com o calculista.

– Colocação de purgadores (dutos plásticos): Fixar com MASTERBOND 500, vedando a fissura externa. Não esquecer de verificar a intercomunicação dos purgadores.

Cuidado na Aplicação
– Temperatura do substrato entre 5 a 30ºC
– Temperatura em declínio
– Preparo da superfície
– Adicionar componente B no componente A e bater por 3 minutos em baixa rotação
– Não incorporar ar
– Não diluir
– Não dividir o conjunto
– Não utilizar ferramentas sujas
– Utilizar pressão de injeção entre 60 a 120 PSI
– Não aplicar com umidade relativa do ar acima de 85%

Procedimentos
Entre 6 a 8 horas após a fixação dos purgadores, adicionar o Componente B ao Componente A e misturar por 3 minutos em baixa rotação ou manualmente por 5 minutos.

Evitar a formação de bolhas de ar.

Equipamentos para aplicação
Utilizar injetora pneumática com agulha de injeção, tomando como referências o purgador mais baixo das trincas ou fissuras. Utilizar equipamentos secos e limpos.

Limpeza de Equipamento
As ferramentas e utensílios usadas no processo deverão ser limpas com MASTER THINNER.

Características Técnicas
Apresentação : Líquido
Cor : Translúcido amarelado
Densidade (A+B) : 1,08 g / cm³
Viscosidade da Mistura a 25ºC : 200 a 400 CPS
Vida Útil da Mistura (Pot-life) A+B 100g a 25ºC : 40 a 60 minutos
Cura Inicial (A+B) : 5 horas
Cura Final (A + B) : 7 dias
Ponto de Fulgor : 70ºC
Consumo m² / mm de espessura : 1,1 Kg
Resistência à compressão ( A+B ) após 24 horas : 60 MPa
Relação de Mistura e Peso ( A+B ) : Componente A: 0,850 g / Componente B:0,150 g

Embalagem
Conjunto ( A+B ) = 1 Kg.

Validade
Até 12 (doze) meses após a data de fabricação.

Armazenagem
Lugar abrigado com temperatura de 25ºC , seco e ventilado.

Instruções de Segurança
Este produto contém aminas, que podem causar irritação em pessoas sensíveis.

É recomendado o uso de luvas, óculos e aventais, evitando a ingestão, contato com olhos e pele. Procure
um médico em caso de anomalias.

METASEAL SUPER

Descrição
Produto de alto peso molecular, baixa viscosidade e baixo odor, para ser utilizado na recuperação de micro-fissuras e trincas que, quando curado, torna-se um polímero hidrofóbico que protege o concreto contra a danificação de água e sais.

Preparo da Superfície
A superfície deverá estar estruturalmente firme e isenta de qualquer agente que possa prejudicar a sua aderência por exemplo: poeira, graxa , parafina, óleos, ferrugem ou incrustações de outra natureza.

Equipamento e Aplicação
– METASEAL SUPER pode ser aplicado com trinchas de cerdas curtas e firmes, airless ou rolos de epóxi.
– Sendo um produto de baixa viscosidade é só fazer o saturamento do mesmo nas áreas afetadas.
– METASEAL SUPER pode ser usado como Primer, para receber acabamentos de poliester que não tem aderência permanente em concreto.

Cuidados na Aplicação
– Temperatura do substrato entre 5 a 20ºC
– Temperatura em declínio
– Preparo da superfície
– Adicionar o componente B no componente A e bater por 3 minutos em baixa rotação
– Não incorporar ar
– Não diluir nem dividir o conjunto
– Não utilizar ferramentas sujas
– Não aplicar com umidade relativa do ar acima de 85%

Procedimentos
– Em áreas com trincas muito grandes, cortar com a Makita 1 cm para cada lado e aprofundar 1 a 2 cm.
– Após ter sido feito o preparo da superfície, adicionar o Componente B no Componente A e bater mecanicamente por 2 minutos. Aos poucos, adicionar o Componente C e bater manualmente por 5 minutos ou mecanicamente por 3 minutos e aplicar na fenda até saturar, sem haver excesso de produto.
– Para fazer o fechamento da fenda, utilizar 1 parte da mistura acima (A+B+C) e misturar 4 partes de areia com granulometria de 30 a 60.

Limpeza de Equipamento
Fazer limpeza com MASTER THINNER.

Embalagem
Potes Plásticos A+B+C com 1,040 Kg

Validade
Até 12 (doze) meses após a data de fabricação.

Armazenagem
Lugar abrigado com temperatura de 25º C , seco e ventilado.

Características Técnicas
Viscosidade a 25ºC : < 25 CPS
Volatilidade : < 30% Vida Útil da Mistura (Pot-life) A+B+C, de 100 a 25ºC : De 25 a 30 minutos Ponto de Fulgor : > 93ºC
Cor Gardner : < 1
Densidade ( A+B+C ) : 1,053 g / cm³
VOC : < 50 g / l Aderência : > 10 MPa
Secagem : Ao toque (A+B+C): 5 horas / Ao toque (A+B+C) + areia: 8 horas
Relação Mistura (Peso): Componente A: 1000 g / Componente B: 20 g / Componente C: 20 g

Obs.: As partes B e C não podem ser misturadas diretamente, ou irá ocorrer uma violenta reação de decomposição .

ARGAMASSA E CONCRETOS POLIMÉRICOS
METASEAL SUPER devidamente catalisado pode ser adicionado a uma mistura de 75/25, agregado fino/cimento, formando uma argamassa moldável para remendar e aplicar em camadas finas.
Fazendo uma mistura de 44 partes de agregado médio, 44 partes de agregado fino e 12 partes de cimento pode ser aplicado em grandes seções de concreto quebrado que irá conferir um excelente reparo. Em ambos os casos é recomendado o produto catalizado de 10 a 15% em peso sobre a massa seca.

Resistência da argamassa e concreto polimérico

Resistência à compressão após 7 dias Argamassa: 54 a 55 MPa Concreto:35 a 37 MPa
Módulo de Plasticidade após 7 dias Argamassa: 15 a 16 MPa Concreto: 12 a 13 MPa
Resistência ao Cisalhamento após 7 dias Argamassa: 21 a 22 MPa Concreto: 16 a 17 MPa

Instruções de Segurança
Este produto contém monômeros de alto teor molecular, que podem causar irritação em pessoas sensíveis. É recomendado o uso de luvas, óculos e aventais, evitando a ingestão, contato com olhos e pele.
Procure um médico em caso de anomalias.

OXISEAL

Produto bi-componente (metacrilato) à base de solvente. Seu ponto forte é a facilidade de penetrar profundamente no concreto. Aumenta a durabilidade do concreto novo e estende a vida do concreto antigo. Aumenta a tensão de compressão do concreto.

O SISTEMA OXISEAL DE REABILITAÇÃO DE CONCRETO é um sistema onde se combina a formulação de materiais sofisticados. O sistema é um método aprovado para reabilitação de concreto antigo e fornecedor de propriedades únicas ao concreto novo. O produto está em uso no campo por mais de 20 anos.

OXISEAL é uma resina de cura térmica, de penetração profunda, com formulação única em dois componentes, de onde deriva sua dureza e resistência. Devido a uma reação entre seus componentes é 100% sólidos e muito fluído, o que permite uma rápida e completa penetração no concreto, garantindo excelente desempenho.

OXISEAL Parte A é uma resina de cura térmica composta de uma cadeia molecular selecionada que contribui para as propriedades extraordinárias do concreto. OXISEAL Parte B é um catalisador que, combinado com a Parte A, reage, conferindo uma proteção química com a conseqüente redução da absorção de água pelo concreto.

Essa combinação dos componentes A e B confere excelentes propriedades físicas e químicas ao concreto de pontes, rodovias, aeroportos, estacionamentos e rampas de taxiamento, pisos de armazéns, estações de tratamento de água e esgoto e qualquer área onde a superfície do concreto está exposta ao ataque destrutivo de água, produtos químicos para degelo, ácidos, álcali, óleos e graxas. OXISEAL é o tratamento de superfície preferido para todo novo concreto, após ter curado por 14 dias e antes que se torne contaminado, além de reparos em concreto tanto através de pega normal ou rápida.

Como conseqüência da grande fluidez do OXISEAL, haverá uma penetração em todas as aberturas, mesmo em trincas microscópicas. Em concreto em que haverá penetração de água, confere resistência em 10 horas e suportará tráfego normal em 6 horas. A resistência final é de 6000 PSI, obtida após 28 dias.

Utilização
Mistura de diferentes traços são utilizados para se reparar concreto. No entanto, após o OXISEAL ter sido aplicado no reparo e curado, resultará em uma estrutura mais resistente e durável. OXISEAL manterá a água fora do reparo e, se o concreto antigo em volta do reparo (12-18 polegadas de distância), também for tratado, evitar-se-á que a água entre por baixo do concreto velho, eliminando-se a possibilidade da desintegração do reparo.

O concreto de cura rápida oferece muitas vantagens para o pessoal de manutenção. Limitados pelo tempo e tráfego, a fazerem um reparo em poucas horas e com um concreto que é, na maioria das vezes, muito poroso (e que imediatamente absorve a água ou produtos químicos que encurtam sua vida útil) o OXISEAL tem sido usado para tornar à prova d’água o concreto de cura rápida.

O SISTEMA OXISEAL DE REABILITAÇÃO DE CONCRETO pode ser utilizado em muitas aplicações como cabeças de pier, paredes-peitoril, muros de arrimo, calçadas, paredes tilt-up, paredes fundidas “in loco”, etc.

Aplicação:
Superfícies a serem seladas devem estar livres de poeira, terra, componentes de cura ou qualquer outro material que possa interferir na penetração do OXISEAL. Terra e material solto devem ser removidos por meio de vassoura ou ar comprimido. A superfície e os vazios abaixo dela devem estar secos antes da aplicação.

OXISEAL deve ser misturado, completamente, segundo o traço (Parte A + Parte B). Os materiais são inflamáveis e deve-se tomar cuidado para evitar ignição por faíscas elétricas, fósforos ou qualquer outra fonte de faísca, enquanto se estiver manuseando o material. Após misturado, o OXISEAL tem uma vida de 4 horas e deve ser utilizado dentro desse intervalo. Qualquer material que curou o suficiente, impedindo sua penetração, deverá ser descartado. Nenhum solvente deverá ser acrescido ao OXISEAL.

OXISEAL só deverá ser aplicado quando a temperatura estiver acima de 10ºC e não haja previsão de chuvas para as próximas 4 horas. OXISEAL pode ser aplicado sobre a superfície com um spray, rodo ou pincel. Quando utilizar spray, manter os bicos não mais de 25 cm da superfície do concreto.

Trincas devem ser, individualmente, tratadas com OXISEAL através de um spray manual ou pincel, até que a trinca não aceite mais o material. OXISEAL deverá ser aplicado a uma taxa aproximada de 1 galão para cada 12,5 m² de área de superfície. Áreas que são porosas absorverão rapidamente o selante e terão uma aparência fosca em 2 ou 3 minutos. Em áreas porosas deve-se dar uma segunda cobertura se, após 10 minutos de intervalo, tais áreas ainda estiverem foscas. Coberturas adicionais devem ser aplicadas até que a superfície retenha o brilho por, no mínimo, 10 minutos.

Aplicações gerais devem ser feitas com uma unidade de spray projetada para proporcionar uma cobertura uniforme sobre uma área definida. Qualquer cobertura adicional de spray deve ser aplicada com unidades manuais. Cuidado especial deve ser tomado para se evitar a formação de poças.

Poças inadvertidamente formadas devem ser removidas, espalhando-se o material com uma vassoura para áreas adjacentes.

Superfícies tratadas não devem ser liberadas para o tráfego por um mínimo de 6 horas ou até que o material não esteja mais pegajoso ao toque. Temperaturas frias e/ou alta umidade retardarão o processo de cura. Superfícies adjacentes à área a ser selada devem ser protegidas do excesso de spray ou respingos, através de proteções removíveis ou outros meios semelhantes. Uma vez que a limpeza de áreas com respingos não é satisfatória, a prevenção inicial é muito importante. Para um melhor resultado recomenda-se que o OXISEAL seja aplicado durante o período mais fresco do dia, enquanto a superfície a ser tratada está perdendo calor.

Propriedades

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COMPONETE A
Viscosidade Cps a 77ºF (AASTM D2393) Cor, visual
16,5 Água clara, branco
COMPONETE B
Viscosidade Cps a 77ºF (AASTM D2393) Cor, visual
17 Claro, âmbar
MISTURA A e B
Viscosidade Cps a 77ºF Vida útil Cinzas, % (AASTM D482) Permeabilidade à umidade, % l
17 4 horas 0,320,75,0,79 , 0,78
FLEXIBILIDADE
Sem trincas ou quebra do filme


Desempenho

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PROPRIEDADE
TIPOS DE LEITURA, NORMAS E CONDIÇÕES
RESULTADOS
5740
5741
5742
GEL TIME
22ºC
1 a 2h
1 a 2h
1 a 2h
FINAL DE PEGA ( CURA FINAL )
22º C ( TEMPERATURA CONSTANTE )
6 a 8h
6 a 8h
8 a 10h
RESISTÊNCIA AO REFISSURAMENTO
TESTE 3M
ALIANÇA 101% DA RESISTÊNCIA ORIGINAL DO CONCRETO
RESISTÊNCIA AO ALONGAMENTO (14 DIAS APÓS A CURA)
ASTM – D 638
6,1 MPa
ND
1,7 MPa
RESISTÊNCIA AO ALONGAMENTO ( COM AGREGADO )
ASTM – 190/85 (MEDIA 1 DIA)
8,9 MPa
6,7 MPa
ND
ALONGAMENTO
ASTM – D 638
3%
1%
>66%
RESISTÊNCIA À COMPRESSÃO ( COM AGREGADO )
ASTM – CL09/88 (MÉDIA 1 DIA)
59,5 MPa
47,1MPa
20,6 MPa
RESISTÊNCIA À FLEXÃO             ( COM AGREGADO )
ASTM – C 348/86 (MÉDIA 1 DIA)
18,7 MPa
20,5MPa
ND
RESISTÊNCIA AO CISALHAMENTO ( COM AGRREGADO )
ADESÃO A PCC (MÉDIA 1 DIA)
4,4 MPa
4,0 MPa
ND
RESISTÊNCIA À COLAGEM ( COM AGREGADO )
ASTM – C 882
10,3 MPa
ND
ND
MÓDULO DE ELASTICIDADE
POLÍMERO PURO
348,1MPa
ND
19,9 MPa
RAINCOAT #909

RAINCOAT # 909 foi desenvolvido a partir de uma nova tecnologia que combate o problema da impermeabilização com um enfoque bioquímico, superando os produtos e técnicas conhecidas até então.

Diferente dos seladores químicos, mantas, membranas e cristalizantes, a fórmula do RAINCOAT #909 age bioquimicamente, penetrando na superfície tratada e criando uma barreira hidrofóbica interna, provocando duas reações distintas:

Na primeira, os componentes eletronicamente carregados são atraídos para a superfície, criando um selo protetor ao mesmo tempo que aumenta a dureza (densifica) o material tratado.

A segunda reação verifica-se no processo de irrigação do concreto, criando um “gel” repelente que bloqueia os vazios e os microporos presentes nos materiais de alvenaria e concreto. Este “gel” permanece “ATIVO” durante toda a vida útil do material.

Um dos aspectos sem precedentes do RAINCOAT #909 é sua capacidade de penetrar até 20 mm nos concretos de 28 dias, 35 mm em concretos velhos e 60 mm em argamassas. Nenhum outro produto conhecido no mercado oferece este desempenho.

RAINCOAT #909 caracteriza-se pela capacidade de auto-cura. Trincas de até 2,5 mm são colmatadas pois o “GEL” reage com água e se expande mantendo a proteção hidrofóbica.

RAINCOAT #909 oferece inúmeras vantagens para as superfícies tratadas dentre as quais podemos citar:

1- Evita a carbonatação pois está formulado para vedar o cálcio e a umidade como parte da reação após a aplicação. O ciclo do carbono é interrompido quimicamente pois as partículas de cálcio não mais participam da reação. Observa-se, também, a difusão de dióxido de carbono no concreto.

2- Evita a penetração de poluentes como chuva ácida e atmosfera salgada (maresia). Sem esta proteção, os efeitos nocivos destes elementos aumentarão a taxa de corrosão. O RAINCOAT #909 tem o PH de 11,5 mantendo ou restaurando o ambiente alcalino necessário para reforçar a proteção.

3- É designado para suportar condições térmicas extremas. Ao contrário de outros impermeabilizantes, o RAINCOAT #909 assegura proteção hidrofóbica contínua durante toda vida útil do material tratado. O RAINCOAT #909 tornou outros impermeabilizantes à base de membranas totalmente obsoletos para coberturas e áreas de alto tráfego.

4- Evita os danos causados pelo ciclo congelamento/degelo pois impede a penetração de água e sua conseqüente expansão ao congelar.

5- Foi formulado para suportar altíssima pressão hidrostática. Tanques, aquários, diques e cais de porto são superfícies sujeitas a variados graus de pressão hidrostática e são beneficiados com a aplicação de RAINCOAT #909.

RAINCOAT #909 é compatível com concreto e alvenaria e o GEL se mantém ativo indefinidamente. Isto significa que a aplicação é feita uma única vez, ao contrário dos sistemas tradicionais, que devem ser removidos e reaplicados várias vezes. Esta reaplicação, além de interromper a atividade local com quebra de rotina de trabalho, acarreta investimento financeiro significativo. Este processo contraproducente agora pertence ao passado com a chegada do RAINCOAT #909.

A impermeabilização pode ser feita depois da obra concluída sem nenhum risco de alterar a aparência ou a cota da superfície, pois o produto penetra no concreto ou alvenaria (ação sub superficial).

A aplicação é rápida, sendo que um aplicador pode pulverizar até 500 m2 por hora. Logo após a aplicação inicial, a área pode ser liberada sem nenhum risco de danos à superfície. Serão necessárias irrigações com intervalos de 24 horas nos dois dias seguintes.

Após a calafetagem de trincas usando Masterfix 101 com Stain Repel WB ou Oxiseal, são feitas as impermeabilizações de desaguadouro e canos. Este processo reduz o tempo de construção e, consequentemente, os custos

Com RAINCOAT #909, devem ser tomadas as precauções usuais de manipulação de produtos químicos, que são a boa ventilação da área de trabalho e o cuidado preventivo no contato com a pele, utilizando luvas protetoras. Segundo nossa experiência, o RAINCOAT #909 não exerce ação prejudicial à saúde, quando manipulado convenientemente.

A Supervisão do trabalho que está sendo feito é muito importante , especialmente no começo. Nossa experiência mostra que resultados insatisfatórios são devidos ao não seguimento dos procedimentos corretos.

TRATAMENTO DE UMIDADE ASCENDENTE COM RAIN COAT

1. Retirar reboco até alvenaria ( h=3,5m);
2. Umedecer;
3. Aplicar 3 demãos cruzadas de Impercoat ( Masterfix + Pó Quartzo + Sílica + Cimento;
4. Fixar na parede placa de isopor (e=0,5cm);
5. Sobre as placas fixar tela de estuque;
6. Chapiscar com argamassa aditivada com Masterfix;
7. Rebocar com argamassa sem cal e pintar.

Se for Tijolo Maciço

1. Retirar reboco podre;
2. Furar a parede (h=0,5m) com broca diametro 3/8″;
3. Saturar;
4. Injetar, nos furos, Rain Coat até saturar;
5. Esperar até que haja refluxo do Rain Coat;
6. Após secar, recompor reboco e pintar.

PROTEJA O MEIO AMBIENTE. USE RAINCOAT #909

CLEARCOAT AQ

Descrição

É um polímero uretânico, termofixo, aquoso modificado, designado para uso em concreto, asfalto, madeira, metal (ferroso e não ferroso), cimentícios e muitas outras superfícies.

Sua forte durabilidade faz de CLEARCOAT AQ ideal para uso em superfícies sujeitas a ataque químico e abrasão pesada, laboratórios, galpões industriais, pistas de rodagem, rodovias e estacionamentos.

Deterioração do asfalto e concreto devido a queda de graxa, óleo de motor, ácidos, gasolina e combustíveis pode ser prevenida com a aplicação de CLEARCOAT AQ.

CLEARCOAT AQ não contém agentes hidrocarbonetos, assim, não contribui para a poluição do ar.

CLEARCOAT AQ pode ser aplicado durante a cura do concreto úmido prolongando a secagem do processo, evitando as conseqüentes fissuras oriundas da rápida evaporação de água e mantendo a dureza contra penetração de contaminantes.

A superfície a ser selada deve estar totalmente limpa. Não é necessário estar seca. CLEARCOAT AQ pode ser aplicado sobre uma superfície úmida. Deve ser aplicado com um rolo, airless ou bomba spray.

Após a polimerização, CLEARCOAT AQ resiste aos raios UV e IV e a qualquer ácido ou solvente.

CLEARKOTE AQ cobre um superfície de 28 a 37m2 por galão, dependendo da porosidade superficial.

IMPERCOAT

Composição
O IMPERCOAT é uma combinação modificada de emulsão betuminosa e agregados resistentes à abrasão , aplicados em duas camadas.

Descrição
A emulsão IMPERCOAT é betuminosa emborrachada de pega rápida com pedras ( agregados ). Depois da pega uma camada aderente é formada.

Usos
· Superfícies revestidas de asfalto e concreto para tráfego intenso de pisos, estradas e ruas/pistas tipo: rampas, cruzamentos, estacionamentos, entradas;

· Pisos anti-derrapantes de carregamento de portões e rampas;

· Revestimento de dupla proteção: áreas de intensa movimentação onde se deseja uma superfície anti-derrapante e impermeabilizante.

· Reposição de deficiências em superfícies de asfaltos a quente.

Aplicação
Por aspersão com máquina manual e vassouras ou rolos.

Especificações
Flash point: Não inflamável
Conteúdo de substancia sólida: 60%
Viscosidade: 25% – 40 a 100 ISO
Gravidade Específica: Ca.1 ( 1000Kg / m2 )
Elasticidade a 20º C com 2mm espessura: CA 400%

Propriedades
Revestimento de dupla proteção, usando agregados angulares, os quais tenham sido adequadamente compactados, adquirindo excelente resistência ao desgaste.
A cola altamente elástica também sela as microfissuras. Fibra de vidro especial pode ser utilizada para absorver tensões.

Aderência
Excelente no concreto e asfalto através da aplicação de uma mistura seleta de betume e polímeros elásticos com ótima qualidade e aderência.

Pré-tratamento
A superfície a ser tratada deve estar livre de poeira, óleo, gorduras e restos de cimento. A superfície deverá ser jateada com areia na maioria dos casos. A base precisa estar seca ao vento.

Processando
Antes de usar, misture bem a emulsão de IMPERCOAT, que deve ser aplicada com um vassourão ou uma bomba especial. Bases altamente absorventes a serem tratadas devem ser pré – umedecidas.

Aplicação
· Aplique a 1ª camada de IMPERCOAT na base da superfície limpa;

· Quando a camada de baixo estiver levemente fixada ( coberta de agregado), aplicar a emulsão enquanto estiver molhada;

· Alisar levemente a superfície com o rolo;

· Depois de seca a primeira camada, remover qualquer material ( ou resto) que tenha ficado sobrando ou fora do nível ( desnivelado);

· Aplique a 2ª demão de IMPERCOAT logo que a primeira estiver completamente quebrada e a primeira camada de agregado estiver bem fixada;

· Para a melhor combinação do IMPERCOAT e o agregado utilizar-se das tabelas I e II .

O revestimento de IMPERCOAT pode ser colocado em uso assim que o sistema ( mistura ) tenha aderido permanentemente à base da superfície. Durante o verão ou em boas condições climáticas de tempo será de pelo menos 24 horas.

Cobertura
De 2,5 a 3,0 Kg/m2 ( Emulsão de IMPERCOAT )

Cor
Preto

Estocagem
Acima do ponto de congelamento, no pacote lacrado por 6 meses ( balançar antes de usar) proteger para não secar.

Empacotamento
A granel ou em recipientes de 25 e 210 Kg.

TABELA I:
Indicação para o uso do IMPERCOAT e agregados em diferentes bases.

QUANTIDADE
1ª  CAMADA
2ª CAMADA
( Kg/ m² base )
IMPERCOAT
AGREGADO
    Emulsão
AGREGADO
    Emulsão
   Vermelha
Lisa /
6 a 8 Kg
8 a 12 Kg
Jateada
Usando basalto
Usando basalto
1,0 Kg
ou equivalente
1,5 Kg
ou equivalente
2 a 6 mm e
2 a 5 mm
2 a 5 mm
Áspero/
1,4 Kg
7 a 9 Kg
8 a 12 Kg
Fresado
Usando basalto
Usando basalto
Ou equivalente
1,5 Kg
Ou equivalente
4 a 8 mm
3 a 5 mm


Nota: Quando usar agregados pesados, a quantidade é aproximadamente 20 a 25% maior.


TABELA II:
Combinação recomendada dos tamanhos de agregados.

UNDERLAYER ( mm)
TOPLAYER ( mm )
2 a 5
1 a 3 Ou 2 a 5
4 a 8
2 a 6

IMPERFLEX-COAT

Sistema de vedação com membrana URETHÂNICA

Descrição
O IMPERLEX-COAT é um sistema urethânico, monocomponente, aplicado no estado líquido que se cura em ambiente úmido e que tem como função formar uma membrana resistente de borracha impermeável à umidade.
COMPOSIÇÃO: Elastômero à base de uretano. Existe um sistema de dois componentes que não depende da umidade do ar.

Utilização Básica
Uma vez curado, o IMPERFLEX-COAT pode se expandir e contrair dentro de uma faixa de temperatura bastante ampla e mantém propriedades de flexibilidade e estanqueidade quando em contínua exposição à água em maior ou menor escala. O IMPERFLEX-COAT tem uma consistência tixotrópica e pode ser utilizado tanto em superfícies verticais como horizontais. O IMPERFLEX-COAT mantém a flexibilidade entre – 75ºF e + 175ºF. A membrana à prova d’água IMPERFLEX-COAT é para ser usada sempre que houver necessidade de conter a infiltração de água.

As áreas nas quais sugere-se a aplicação deste produto são
– Impermeabilização de lajes, como coberturas de estacionamentos, mezaninos ou pátios
sobre estacionamentos subterrâneos

– Impermeabilização de paredes externas, fundações e alicerces ou outras estruturas que
devam ser revestidas

– Impermeabilização interna de jardineiras

– Impermeabilização de terraços e varandas

– Impermeabilização de reservatórios de água e pisos de cozinhas, lavanderias e
banheiros

– Impermeabilização interna de piscinas elevadas ou enterradas

– Impermeabilização de áreas ocupadas sob Shoppings, galerias e passeios.

RESERVATÓRIOS DE ÁGUA
O IMPERFLEX-COAT tem sido usado com bastante sucesso como revestimento de reservatórios de água potável. O IMPERFLEX-COAT preenche e cobre trintas e por causa de sua flexibilidade permite que elas se acomodem de acordo com a temperatura. O produto se liga firmemente ao substrato, não permitindo que a água passe pelo revestimento como acontece quando se usa revestimentos em manta.

LIMITAÇÕES: Os recipientes que forem abertos devem ser usados dentro de um ou dois dias, já que se trata de um material que reage em contato com a umidade. Ele endurece quando exposto ao ar.

Todas as superfícies devem estar completamente secas e isentas de materiais estranhos.
Tempo Máximo de Estocagem: 6 meses a 77ºF.

VANTAGENS
1 – O IMPERFLEX-COAT é um composto de um só componente que pode ser usado diretamente do recipiente sem necessidade de nenhuma mistura.

2 – Não há necessidade de nenhum catalisador, pois o IMPERFLEX-COAT é um composto que cura em ambiente com umidade.
3 – É aplicado a frio através de métodos de pulverização, pincel, rolo, rodo ou desempenadeira.

4 – Pode ser aplicado em concreto, pedra, tijolo, blocos de cimento, madeira, metal, amianto e muitos outros tipos de superfície.

5 – O IMPERFLEX-COAT reduz os custos de aplicação eliminando a necessidade de mistura, emendas fitas isolantes, adesivos e outros sistemas convencionais de impermeabilização.

6 – As propriedades de grande flexibilidade e alongamento do IMPERFLEX-COAT permite que o mesmo se expanda e se contraia com o substrato, sem trincar ou ficar quebradiço.

7 – Não contém nenhum coal tar que possa oferecer perigo.

Cor
Branca, Cinza e Azul
Normas: A. S.T.M. C 836 76.

DADOS TÉCNICOS
PROPRIEDADES FÍSICAS:

Resistência à Tração : 300 psi
Limite de Tração : 1400 %
Dureza Shore A ; 15
Resistência ao Descascamento em Concreto : 20 P.L.I
Transmissão de Vapor Úmido em Grains : 0.0046
Tempo de Cura : 24 horas entre camadas

INSTALAÇÃO:
O IMPERFLEX-COAT é melhor aplicado através de pulverização não pneumática. Entretanto, quando o trabalho não se presta ao uso do método de pulverização, ele pode ser aplicado também por rolo, pincel ou rodo. Todas as trincas acima de 1/16” de largura devem ser preenchidas e cobertas com SUPERJUNTA MAXIFLEX. Este produto pode ser aplicado com espátula ou pistola de calafetagem. Não há necessidade de esperar a cura deste produto antes da aplicação do IMPERFLEX-COAT pois os mesmos são totalmente compatíveis. Recomenda-se o uso de uma película seca de 60 mils de espessura sobre superfícies de concreto e blocos de cimento. Os substratos extremamente porosos devem ser preenchidos antes do revestimento ou da aplicação de mais IMPERFLEX-COAT.

O IMPERFLEX-COAT pode ser usado em uma aplicação simples de 60 mils sobre superfícies perfeitas sem perigo de formação de gases. A aplicação deve ser feita de modo uniforme a fim de se evitar pequenas manchas, e deve-se evitar ao máximo o aparecimento de poros e repará-los caso ocorram. A cobertura para se atingir 60 mils de película seca é 5 m2 / kg. Quando a opção é a aplicação de duas camadas, deve-se aplicar duas camadas de 10 m² / kg cada, permitindo um tempo de 24 horas de cura entre uma camada e outra.
Uma placa protetora deve ser usada antes do enchimento ou colocação do concreto.

MANUTENÇÃO:
Se o IMPERFLEX-COAT for danificado, ele pode ser reparado limpando-se a superfície e revestindo-a novamente com IMPERFLEX-COAT.

IMPERSEAL 100

Impermeabilizante líquido para usar em argamassas e concreto que não estejam sujeitos a umidade, infiltrações ou pressões d’água antes de endurecido.
A sua utilização proporciona revestimentos impermeáveis a severas condições climáticas.

O produto é incorporado, diluído na água de amassamento.

Aplicação e Utilização
– Revestimentos:
Aplicar chapisco com traço 1:3 (cimento:areia). Após a secagem, aplicar argamassa de revestimento de traço 1:4 com 3,5% de IMPERSEAL 100 sobre o piso do cimento. Esse revestimento poderá ser feito em até 3 camadas com 1 cm de espessura.

– Caixas D’água:
Fazer meia cana aplicando argamassa com traço 1:2 (cimento:areia) com espessura de 5 cm para cada lado. Aplique chapisco com traço de 1:3 (cimento e areia ) com 4% de IMPERSEAL 100 sobre o peso do cimento em todas as paredes. Após a secagem, faça o revestimento com argamassa 1:2 com 4% de IMPERSEAL 100, com espessura de 3 cm, sendo 1,5 cm por demão.

– Concretos Impermeáveis:
Fazer traço com 350 kg de cimento por m³ e fator água cimento de no máximo 0,5%. Adicione à água de amassamento 1% de IMPERSEAL 100 sobre o peso do cimento.

– Consumo:

Aplicação
Traços
Consumos
Concreto
1:2
1,0% s/cimento
Caixas D’água
1:3
4,0% s/cimento
Paredes
1:4
3,5% s/cimento
Chapiscos
1:3
4,0% s/cimento

Embalagem
– Balde com 5 Litros.
– Balde com 18 Litros
– Bombona com 100 Litros

Validade
12 (doze) meses após a data de fabricação.

Armazenagem
Lugar abrigado com temperatura de 25ºC , seco e ventilado.

Instruções de Segurança
Em pessoas sensíveis podem causar irritação. É recomendado o uso de luvas, óculos e aventais, evitando a ingestão, contato com olhos e pele. Procure um médico em caso de anomalias.

IMPERSEAL 505

Impermeabilizante látex acrílico, apresentado na forma de emulsão iônica, isenta de plastificantes, flexível, formulado a partir de um copolímero de éster de ácido acrílico e estireno.
Impermeabiliza superfícies que estejam sujeitas a umidade, infiltrações ou pressões d’água (positiva e negativa).

A sua utilização proporciona revestimentos impermeáveis e flexíveis. O produto é usado puro ou incorporado, diluído na água de amassamento.

Características Técnicas
Sólidos: ³ 52 ± 1%
Viscosidade Brookfield 4/100 23ºC: 200 a 600 MPa’s
PH: 7 a 8,5

Aplicação e Utilização
Aplicado em áreas frias, muros de arrimo, baldrames, lajes, pisos em geral, fachadas, jardineiras, sacadas, alicerces, etc.

Quando aplicado na forma de argamassa polimérica, numa única operação executa-se a regularização, impermeabilização e proteção mecânica.

Na forma de membrana acrílica impermeável, além da ótima aderência ao substrato, promove a aderência dos revestimentos.

Em argamassas de assentamento e rejuntes, promove flexibilidade, aderência, impermeabilidade e anti-fungos.

– Revestimentos Impermeabilizantes:
Nos sistemas de argamassas e rejuntes poliméricos, deve-se diluir o IMPERSEAL 505 em água na proporção de 1:3 e amolecer a argamassa de cimento/areia com esta solução, até o ponto de trabalhabilidade.

No sistema de membranas acrílicas impermeáveis, deve-se misturar o IMPERSEAL 505, puro, com cimento comum, na proporção de 1:1 em volume, e homogeneizar a mistura até obter consistência sem grumos. Aplicar com trincha ou pincel em 3 demãos cruzadas.

Aplicação Consumo
Argamassa polimérica 900 g / m² / cm
Membrana acrílica 750 g / m² / 3 demãos

Embalagem
– Balde com 25 Kg
– Balde com 50 Kg

Validade
12 (doze) meses após a data de fabricação.

Armazenagem
Lugar abrigado com temperatura de 25ºC , seco e ventilado.

Instruções de Segurança
Em pessoas sensíveis podem causar irritação. É recomendado o uso de luvas, óculos e aventais, evitando a ingestão, contato com olhos e pele. Procure um médico em caso de anomalias.


IMPERSET

Descrição
Produto para ser utilizado em tamponamento de infiltrações. Deve ser aplicado puro, em pressões reduzidas de água. Misturar 1:1 com cimento com energia e rapidez. Essa mistura terá uma pega em 5 a 10 segundos e o final de cura de 15 a 25 segundos.

A variação de temperatura e umidade podem influenciar na cura do produto.

Aplicação e Utilização
Antes de usar agitar por 3 minutos .

Preparar a superfície de modo que não tenha pontos soltos ou resíduos que possam ocasionar má aderência.

Esses pontos devem ser aprofundados e alargados para o interior. Mistura-se rapidamente o cimento com IMPERSET e se introduz manualmente a pasta nos pontos de aplicação.

Deve-se manter a pasta pressionada até ficar endurecida. Após garantir o estanqueamento, prosseguir com o processo de impermeabilização.

Embalagem
– Balde com 5 Litros
– Balde com 18 Litros

Validade
Até 12 (doze) meses após a data de fabricação.

Armazenagem
Lugar abrigado com temperatura de 25ºC , seco e ventilado.

Instruções de Segurança
Este produto contém silicato de sódio, que podem causar irritação em pessoas sensíveis.

É recomendado o uso de luvas, óculos , aventais e botas , evitando a ingestão, contato com olhos e pele. Procure um médico em caso de anomalias.


IMPERTEX

Características e Vantagens:
· Possui desempenho histórico inigualável para aplicações externas no campo;

· Matriz epóxi/vinil 100% sólidos (pó);

· Usado na formulação de inúmeros produtos;

· Adesão superior;

· Excelente propriedade de ligação coesa;

· Resistência à ruptura química, a exposição à luz solar e temperaturas extremas;

· Concebido para ter a mais elevada compatibilidade no ambiente altamente alcalino do cimento;

· Testado para suportar um mínimo de 5 ciclos congelar/degelar sem alteração do seu desempenho;

· Utilizado para reparar trincas tipo “jacaré” ou pequenas trincas, buracos, estuques, deterioração de superfícies, polímero anti-retração, reparo estrutural, pintura flexível, ponte de aderência, impermeabilização;

· Pode ser usado em espessuras de 1/32” até 10” .


MASTERCHEM – MORTAR

Epoxi bi-componente de média viscosidade para uso em revestimento de pisos com acentuada resistência química, mecânica, resistência a água, gasolina, óleos, solventes alifáticos , pisos de câmaras frigoríficas, salas de máquinas, rampas de carga, hangares, escadas, grout, reparos em bordas de juntas de dilatação e ancoragem.

Preparo da Superfície
– A superfície deverá estar estruturalmente firme , seca e isenta de qualquer agente que possa prejudicar a sua aderência, como por exemplo: poeira, graxa, parafina, nata de cimento, óleo, ferrugem ou incrustações de outra natureza.

– Fazer limpeza manual ou mecânica.

Cuidados na aplicação
– Temperatura do substrato entre 5 a 30ºC
– Temperatura em declínio
– Preparo da superfície
– Adicionar o componente B no componente A e bater por 3 minutos em baixa rotação
– Não incorporar ar
– Não diluir nem dividir o conjunto
– Não utilizar ferramentas sujas
– Idade mínima do concreto: 28 dias
– Teor de umidade máxima de 4%
– Resistência mínima do concreto de 25 MPa e tensão de ruptura de 1,5 MPa. A temperatura da superfície deve estar a 3ºC acima do ponto de condensação no momento da aplicação.
– Não aplicar com umidade relativa do ar acima de 85%

Procedimento
– Após ter sido feito todo o preparo da superfície, adicionar o Componente B com o Componente A, misturar manualmente por 5 minutos ou mecanicamente por 3 minutos até ficar homogênea.

– Coloque em seguida o Componente C e misture até ficar um mistura homogênea e uniforme ( granulometria da areia entre 18 a 40).

Equipamento e Aplicação
– Utilizar desempenadeira metálica, colher de pedreiro ou sarrafo de alumínio.
– A proporção da mistura em peso de A+B para o Componente C, poderá variar de 1:2 até 1:7 com areia de granulometria 18 a 40.

Primer
– Utilizar como Primer para argamassa só a mistura A+B, com um consumo estimado de 0,300 Kg / m².
– Aplicar argamassa com o Primer ainda pegajoso.

Limpeza de Equipamento
As ferramentas e utensílios usadas no processo deverão ser limpas com MASTER THINNER.

Embalagem
Conjunto ( A+B ) = 1 Kg.

Características Técnicas
Apresentação : Líquido
Cor : Transparente Amarelo
Densidade (A+B) : 1,12 g / cm³
Viscosidade da Mistura Mínimo : 600 CPS a 25ºC
Vida Útil da Mistura (Pot-life ) A+B 100g a 25ºC : 40 minutos
Cura Inicial (A+B) : 2 horas
Cura Final (A + B) : 48 horas
Cura Total : 7 dias
Resistência à compressão (A+B) : 74 MPa após 24 horas a 25ºC
Aderência Mínimo : 1,5 MPa
Relação Mistura/Peso : Componente A: 0,885 g / Componente B: 0,115 g

Consumo: (Argamassa) Kg/m²/ mm de Espessura

Relação (A+B) + (C)
MASTERCHEM (A+B)
MASTERCHEM C
1:4
0,44
1,75
1:5
0,37
1,80
1:6
0,30
1,90
1:7
0,28
1,95

Validade
Até 12 (doze) meses após a data de fabricação.

Armazenagem
Lugar abrigado com temperatura de 25ºC , seco e ventilado.

Instruções de Segurança
Este produto contém aminas, que podem causar irritação em pessoas sensíveis.
É recomendado o uso de luvas, óculos e aventais, evitando a ingestão, contato com olhos e pele. Procure um médico em caso de anomalias.


MASTERCOAT – DAMP

Descrição
Revestimento de última geração, composto de polímeros nobres isentos de solvente, com média viscosidade, excelente resistência química e poder de aderência para uso em substratos de concreto, apresentando alto grau de umidade e saturamento de água.

Preparo da Superfície
A superfície deverá estar estruturalmente firme e isenta de qualquer agente que possa prejudicar a sua aderência, como por exemplo: poeira, graxa, parafina, nata de cimento, óleo, ferrugem ou incrustações de outra natureza.
Fazer limpeza manual ou mecânica.

Cuidados na aplicação
– Temperatura do substrato entre 5 a 30ºC
– Temperatura em declínio
– Preparo da superfície
– Adicionar o componente B no componente A e bater por 3 minutos em baixa rotação
– Não incorporar ar
– Não diluir
– Não dividir o conjunto
– Não utilizar ferramentas sujas
– Idade mínima do concreto: 28 dias
– Não aplicar com umidade relativa do ar acima de 85%

Procedimento
Após ter sido feito todo o preparo da superfície, adicionar o Componente B no Componente A, misturando manualmente por 5 minutos ou mecanicamente por 3 minutos até ficar uma mistura homogênea e uniforme.

Equipamentos e Aplicação
– Utilizar rolo de epóxi com pelo médio e aplicar de 250 a 300 gramas por m² e aspergir areia seca com granulometria de 18 a 40.

– No dia seguinte, varrer toda a areia solta e, se for necessário, repetir a operação. Se necessário proteger o substrato, aplicar argamassa cimentícia com adição de SUPERCRYL- ES .

Limpeza de Equipamento
As ferramentas e utensílios usadas no processo deverão ser limpas com MASTER THINNER.

Embalagem
Conjunto ( A+B ) = 3,6 Litros

Validade
Até 12 (doze) meses após a data de fabricação.

Armazenagem
Lugar abrigado com temperatura de 25ºC , seco e ventilado.

Características Técnicas
Líquido : Incolor Amarelado
Viscosidade da Mistura : CF4 a 25ºC Mínimo 180 segundos
Densidade (A+B) : Mínimo 1,060 g / cm³
Vida Útil da Mistura 20ºC (A+B) 100g (POT-LIFE) : Mínimo 25 minutos
Cura Inicial (A+B) : Máximo 10 horas
Cura Final (A + B) : Máximo 48 horas
Cura Total : 7 dias
Consumo m²/mm de Espessura : 1,150 Kg
Aderência ao Concreto Mínimo : 1,5 MPa
Resistência à compressão (A+B) : Mínimo: 40 MPa
Relação de Mistura Peso (A+B) : Componente A: 2,727g / Componente B: 1,118 g
Relação Mistura: Volume (A+B) : Componente A: 2,435 vol. / Componente B: 1,165 vol.
Rugosidade do Substrato : 50 a 60 Microns
Ponto de Fulgor : 40ºC
Rendimento teórico m² / g : 250 a 300

Instruções de Segurança
Este produto contém aminas, que podem causar irritação em pessoas sensíveis.
É recomendado o uso de luvas, óculos e aventais, evitando a ingestão, contato com olhos e pele. Procure um médico em caso de anomalias.


MASTERFLON

( Selante hidro-óleo repelente de ação subsuperficial )

Descrição
É um selante e hidro-óleo repelente de superfícies de ação subsuperficial, derivado de fluorpolímeros (telômeros) modificados à base de PTFE, econômico e de longa duração.

Penetra, facilmente, em superfícies absorventes e porosas das pedras, barro, concreto ou alvenaria, produzindo uma impermeabilização abaixo e ao nível da superfície.

MASTERFLON é, praticamente, invisível na maioria dos materiais de construção porosos, mostrando pouca ou nenhuma alteração de cor. O produto permite que as superfícies tratadas respirem, fazendo com que qualquer umidade abaixo ou atrás das mesmas sequem naturalmente, enquanto sua superfície repele a água e/ou óleo.
Adequado para utilização interior e exterior.

Usos
Liberador de “Grout” (argamassa de assentamento).

Usado para minimizar a absorção de “Grout” em materiais porosos ou texturizados, quando nenhuma cobertura vai ser utilizada como acabamento.

Selante e repelente de água , óleo e manchas de pisos de concreto, cimentados, granitinas, Korodur, lajotas de barro e pedras porosas.

Resistência a manchas
Usar em piso de concreto, lajotas não vitrificadas, pedras e superfícies de alvenaria, para diminuir a manutenção do material que é deixado cru ou natural. Tratar ladrilhos e pedras antes ou após o assentamento.

Adequado para controlar eflorescência, prevenir a transmissão de umidade em paredes verticais, estabilizar a lixiviação pigmentar do cimento e pedras naturais, minimizar manchas causadas por materiais orgânicos levados à superfície, promovendo seu selamento e repelência , tornando a superfície tratada hidro e óleo repelente.

Tempo de secagem
O produto seca da mesma forma que a água. A maioria das superfícies tratadas são trafegáveis dentro de 12 a 24 horas. O tempo de secagem depende da temperatura, umidade e fluxo do ar.

A resistência a manchas ocorre, em média, no prazo de 72 horas após a aplicação.

Preparação
Superfícies a serem impregnadas devem estar em situação estrutural sã.
A superfície deve estar limpa e descontaminada.

Ladrilhos e pedras, recém assentados, devem curar pelo tempo que for prático, 24 a 48 horas (mínimo) após o assentamento.

Aplicação
Melhores resultados são conseguidos com o uso de bombas de baixa pressão. Remover qualquer excesso do produto que não tenha sido absorvido. Áreas que foram deixadas inadvertidamente sem tratamento, ou levemente impregnadas, deverão ser reaplicadas.

Limpeza das Ferramentas
Limpar todas as ferramentas com água limpa (em abundância) antes que o produto seque.

Aparência
Após o tratamento normal, a superfície terá um aspecto natural ou com realce de cor (dependendo da porosidade).

Profundidade de penetração
Em média 6 mm.

Cobertura aproximada
De 20 m2 a 40 m2 por litro (varia com a porosidade da superfície).

Precauções
A proteção de superfícies que não receberão tratamento é muito importante. MASTERFLON não deve ter contato com vidro, automóveis, ou superfícies que não vão ser seladas.

Limpar, imediatamente, a superfície que não necessita de tratamento e enxaguar com água (em abundância).

Se for usada cura química, esta deverá ser compatível com o produto (Master Curing).

Nas primeiras 72 horas, evitar empoçamento de água e/ou óleos.
Olhos e pele devem ser protegidos do contato direto.
Manter o produto longe de ácidos assegurando que a superfície a ser tratada foi neutralizada se, anteriormente, foi lavada ou limpa com ácidos.

Propriedades típicas
Cor: Turva
Forma: Líquida
Peso: 8,35 lib / galão (3.785 g)
Tempo de Secagem: 02 a 12 horas
Tempo de cura: 72 horas
Solvente após cura: Poucos
Resistência a ácidos após cura: Alguns
Resistência a álcalis após cura: Sim
Resistência a detergentes após cura: Sim
Repelência a água e óleos: Sim
Ponto de Flash: Nenhum
Tipo de ação: Subsuperficial
Resistência a U.V.: Excelente
Transmissão de vapor: > 97 % (ASTM-E – 96)
Redução de atrito superficial: Quando integrado ao Masterhard System


MASTERFLOOR HB – MORTAR

( Acabamento )

Descrição
Produto epóxi tri-componente à base de amina, para ser utilizado como acabamento em pisos de concreto.

Preparo da Superfície
A superfície deverá estar estruturalmente firme e isenta de qualquer agente que possa prejudicar a sua aderência, como por exemplo: poeira, graxa, parafina, nata de cimento, óleo, ferrugem ou incrustações de outra natureza.

Superfícies Antigas: Se necessário, passar a fresa para identificar possíveis áreas fracas.

Superfície Novas: Fazer tratamento químico ou utilizar a politriz para abrir porosidade.

Cuidado na Aplicação
– Temperatura do substrato entre 5 a 35ºC
– Temperatura em declínio
– Preparo da superfície
– Não incorporar ar
– Não diluir
– Não utilizar ferramentas sujas
– Não aplicar com umidade relativa do ar acima de 85%

Procedimento
Após ter sido feito todo o preparo da superfície, misturar o Componente C com o Componente A, e aos poucos adicionar o Componente B e bater mecanicamente por 3 minutos.

Equipamento e Aplicação
– Aplicar 1 demão a rolo de MASTERFLOR SEALER ou MASTERPOX PRIMER PARA ARGAMASSA com 300 a 350 g/m².

– Após 15 minutos, iniciar a aplicação do MASTERFLOOR HB – MORTAR com desempenadeira ou bambolê , podendo ser aplicado como acabamento o MASTERFLOOR FINISH ou UREKOTE.

Limpeza de Equipamento
As ferramentas e utensílios usadas no processo deverão ser limpas com MASTER THINNER Epóxi.

Características Técnicas
Viscosidade a 25ºC : > 180” CF4
Massa Específica a 25ºC : Mínimo 1,100 g / cm³
Sólido/Volume (A+B+C) : 98 %
Espessura Seca : 2 a 4 mm
Pot-life 100g a 25ºC : Mínimo 1 hora
Aderência ao Concreto : Mínimo 2,5 MPa
Rendimento Teórico : 0,250 a 0,500 m²/litro
Tempo de Secagem : Toque – Máximo 2 horas / Manuseio – Máximo 4 horas / Completo – Máximo 7 dias
Intervalo Repintura : Mínimo – 8 horas / Máximo – 48 horas
Cor : Incolor ou colorido
Relação de Mistura Peso (A+B+C) : Componente A: 2.520 g / Componente B: 0.880 / gComponente C: 25.000 g

Embalagem
Galão A+B+C = 28,4 Kg.

Validade
Até 12 (doze) meses após a data de fabricação.

Armazenagem
Lugar abrigado com temperatura de 25ºC , seco e ventilado.

Instruções de Segurança
Este produto contém aminas alifáticas , que podem causar irritações em pessoas sensíveis.

É recomendado o uso de luvas, óculos e aventais, evitando a ingestão, contato com olhos e pele.
Procure um médico em caso de anomalias.


MASTERFLOOR SEALER

Descrição
Produto epóxi bi-componente à base de água, para ser utilizado como selador para pisos de concreto e outros.

Preparo da Superfície
A superfície deverá estar estruturalmente firme e isenta de qualquer agente que possa prejudicar a sua aderência, como por exemplo: poeira, graxa, parafina, nata de cimento, óleo, ferrugem ou incrustações de outra natureza.

Superfícies Antigas: Se necessário, passar a fresa para identificar possíveis áreas fracas.

Superfície Novas: Fazer tratamento químico ou utilizar a politriz para abrir porosidade.

Cuidado na Aplicação
– Temperatura do substrato entre 5 a 35ºC
– Temperatura em declínio
– Preparo da superfície
– Não incorporar ar
– Não diluir excessivamente
– Não utilizar ferramentas sujas
– Não aplicar com umidade relativa do ar acima de 85%

Procedimento
Após ter sido feito todo o preparo da superfície, misturar o Componente B no Componente A e bater mecanicamente por 3 minutos ou manualmente por 5 minutos.

Equipamento e Aplicação
Aplicar com rolo de epóxi em grandes áreas, se necessário, diluir em até 5% de água.

Limpeza de Equipamento
As ferramentas e utensílios usadas no processo deverão ser limpas com álcool.

Embalagem
Galão A+B = 4 Kg.

Validade
Até 12 (doze) meses após a data de fabricação.

Armazenagem
Lugar abrigado com temperatura de 25ºC , seco e ventilado.

Características Técnicas
Viscosidade a 25ºC : > 100” CF4
Sólido/Volume : Mínimo 90%
Massa Específica a 25ºC : Mínimo 1,030 g / cm³
Espessura Seca : 50 a 80 microns
Pot-life 100 g a 25ºC : Mínimo 25 minutos
Aderência ao Concreto : Mínimo 2,5 MPa
Número de Demãos : 1
Rendimento Teórico : 11 a 18 m² / litro
Perfil de rugosidade : 40 a 50 microns
Tempo de Secagem : Toque – Máximo 2 Horas / Manuseio – Máximo 4 horas / Completo – Máximo 7 dias
Intervalo para repintura : Mínimo – 8 horas / Máximo – 48 horas
Cor : Incolor
Relação de Mistura Peso (A+B) ; Componente A: 3,077 g / Componente B: 0,923 g

Instruções de Segurança
É recomendado o uso de luvas, óculos e aventais, evitando a ingestão, contato com olhos e pele. Procure um médico em caso de anomalias.


MASTERHARD ULTRA

(Endurecedor de superfície à base de agregados metálicos, não oxidáveis, para pisos industriais )

Descrição
MASTERHARD ULTRA proporciona um piso industrial de extraordinária resistência à abrasão e impacto e de grande durabilidade. Composto de agregados metálicos não oxidáveis de granulometria estudada, e outros componentes químicos. A sua incorporação na superfície fresca do concreto ou em resinas proporciona um piso blindado.

Vantagens
MASTERHARD ULTRA proporciona:

· Um piso industrial resistente a impactos;
· Resistência à abrasão de seis a oito vezes superior à do concreto;
· Um piso sem liberação de poeiras e de baixa manutenção;
· Uma superfície de alta densidade, menos permeável à água, óleos e a diversos resíduos líquidos industriais;
· Um produto de fabricação industrial rigorosamente controlada;
· Uma garantia de muitos milhões de metros quadrados aplicados em todo o mundo e com dezenas de anos de uso, em perfeito estado de conservação;
· Rápida liberação de tráfego (cerca de cinco dias após a execução, ou assim que o concreto de base permitir);
· Pode ser pigmentado apresentando assim aspecto decorativo com maior durabilidade;
· Quando usado em conjunto com o HARDENER 923 ou resina URKEV, proporciona o que há de mais avançado quanto as resistências à abrasão, química e impacto.

Campos de aplicação
· Pisos fortemente solicitados por equipamentos com rodas de aço e/ou esteiras, como Tanques e Tratores.

Restrições
· Para que o MASTERHARD ULTRA possa ser aplicado em superfícies expostas a ácidos, sais e outros materiais que ataquem rapidamente o aço ou o cimento, este deverá ser aglutinado com resina URKEV;
· Sobre concreto contendo cloreto de cálcio ou agregados contaminados com sal ou água salgada;
· Em concreto com mais de 3% de ar introduzido;

Dosagem recomendada
Tipo de Tráfego / solicitação Dosagem MASTERHARD ULTRA (kg / m²)
UltraAltaMédia 9 a 127 a 85 a 6
Aplicação:

COM CONCRETO
· Distribuir na área do piso a executar o número de sacos correspondentes à dosagem previamente estabelecida;
· Espalhar, vibrar e flotar o concreto fresco com um abatimento (slump) de 6 a 9 cm;
· Reforçar as bordas das juntas de construção com argamassa de MASTERHARD ULTRA por espargimento, em duas vezes para dosagens superiores a 4 kg/m², intercaladas por passagens da acabadora mecânica, sendo a primeira aplicação 2/3 da quantidade requerida;
· A primeira operação de espalhamento deve iniciar imediatamente após a água da superfície ter desaparecido. Como indicador prático, o sapato do aplicador não deve afundar na superfície do concreto mais que 1cm;
· Desempenar e acabar mecanicamente após o último espargimento. Eventuais marcas da acabadora mecânica poderão ser retiradas manualmente com desempenadeira metálica.

COM RESINA URKEV
· Preparar a base regularizando com argamassa epoxídica;
· Imprimar toda a área;
· Adicionar o agregado na resina URKEV juntamente com fibra sintética (opcional) antes da catalização e bater lentamente por 5 minutos;
· Catalizar a mistura e bater por mais 5 minutos;
· Espalhar a massa sobre a superfície e dar acabamento com desempenadeira metálica.

Cura
Logo após a última operação de desempeno e logo que a dureza do piso o permita, aplicar 120 ml / m² do produto de cura MASTER CURING, por pulverização ou rolo.

NOTA
A incorporação do MASTERHARD ULTRA sobre o concreto ou resina deve ser feita com todo o cuidado, devendo-se proteger o piso contra danos, logo após a execução. A utilização de mão-de-obra não qualificada ou a aplicação incorreta do produto pode ocasionar defeitos de acabamentos ou manchas.

Embalagem
MASTERHARD ULTRA é fornecido em sacos de 25 kg ou 40 kg, resistentes a umidade.

Recomendações
Recomendamos que seja marcada com antecedência uma reunião preparatória entre os participantes do processo executivo do piso (construtor, proprietário, aplicador, fornecedor de concreto e a MASTER COMPANY LTDA.), com o objetivo de discutir os detalhes específicos da obra e se elucidar eventuais dúvidas.


MASTERSOAK – PP CARBON

Descrição
Epoxi bi-componente, azulado, de baixa viscosidade e alto poder de saturação com cura até (5ºC). Com alta resistência química a ácidos diluídos, gases, soluções salinas, óleos, graxas e solventes, além de possuir excelente resistência à abrasão e alto grau de aderência.

Utilização
Após a fixação da fibra de carbono com MASTERPOX – CARBON, aguardar de vinte a quarenta minutos e retirar o plástico de proteção da fibra e aplicar o MASTERSOAK – PP CARBON ( saturante ).

Cuidado na Aplicação
– Temperatura do substrato entre 5 a 30ºC
– Temperatura em declínio
– Preparo da superfície
– Adicionar o componente B no componente A e bater por 3 minutos em baixa rotação
– Não diluir
– Não dividir o conjunto
– Não utilizar ferramentas sujas
– Espessura por camada na faixa de 250 a 300 gramas por m²
– Não aplicar com umidade relativa do ar acima de 85%

Procedimento
Após a aplicação do MASTERPOX – CARBON (Primer) não deixar curar mais de 24 horas, pois será necessário fazer um lixamento prévio. Adicionar o componente B ao componente A e misturar por cinco minutos ou mecanicamente por três minutos, até ficar totalmente homogêneo.

Equipamento para aplicação
Utilizar trinchas de cerdas curtas e macias ou rolo para epóxi com pelagem bem curta. Aplicar mais ou menos 250 a 300 gramas por m².

Se houver necessidade de mais um reforço de fibra, após 10 a 20 minutos, fixar a nova camada e passar do lado oposto o rolo ou rodo para melhorar a penetração.

Limpeza de Equipamento
As ferramentas e utensílios usadas no processo deverão ser limpas com MASTER THINNER.

Características Técnicas
Cor : Azul Transparente
Densidade: (A+B) a 25ºC : 1,055 g / cm³
Viscosidade da Mistura (A+B) : 60 a 70”CF4 a 25ºC
Sólidos por Volume : 95%
Vida Útil da Mistura (Pot-life) A+B 100g, 20ºC : 15 minutos
Secagem Toque: 5 horas / Manuseio: 8 horas / Completa: 12 horas
Cura Final (A + B) : 7 dias
Ponto de Fulgor : 70ºC
Alongamento à ruptura : 0,2900 mm / mm
Resistência à compressão : 80 ± 5 MPa
Resistência à tração : 60 ± 5 MPa
Aderência MPa : Mínimo 2.0
Relação de Mistura Peso (A+B) : Componente A: 0,735 g / Componente B: 0,265 g

Embalagem
Conjunto ( A+B ) = 1 Kg.

Validade
Até 12 (doze) meses após a data de fabricação.

Armazenagem
Lugar abrigado com temperatura de 25ºC , seco e ventilado.

Instruções de Segurança
Este produto contém aminas, que podem causar irritação em pessoas sensíveis.
É recomendado o uso de luvas, óculos e aventais, evitando a ingestão, contato com olhos e pele. Procure um médico em caso de anomalias.

METACCRYL #333

É um líquido selador e reabilitador de superfícies, de ação sub superficial, derivado de monômero de metacrilato, mono componente, com baixas viscosidade e tensão superficial.

Desenvolvido para penetrar profundamente em fissuras e pequenas trincas, promovendo sua colmatação, além de enrijecer, selar e proteger a superfície tratada contra a contaminação por óleos, graxas e produtos químicos causadores de manchas, realçando cor e brilho.

Após curado, forma um polímero altamente resistente, que irá reabilitar superfícies danificadas e desenvolver uma barreira contra agentes agressores e contaminantes.

OUTRAS APLICAÇÕES
– Primer penetrante para revestimentos de poliéster em concreto;
– Preenchimento de vazios, tornando o substrato impermeável;
– Aumento da resistência à abrasão;
– Elimina ou diminui a formação de pó;
– Aumenta a vida útil do substrato;
– Evita o envelhecimento precoce, eliminando a formação de fungos, mofos, algas e manchas, principalmente em locais expostos ao tempo;
– Facilita a limpeza, não permitindo a absorção de óleos, graxas, gorduras, etc.;
– Aumenta a resistência química do substrato, principalmente contra o ataque de substâncias ácidas e álcool;
– Não forma filme, tornando-se parte integrante do substrato;
– Resiste às intempéries, sem escurecer ou perder o brilho.

Campo de aplicação
Pisos e fachadas de concreto, tijolos, argamassas, pedras, telhas e lajotas cerâmicas, etc.

Forma de aplicação
– Não acrescentar solvente.
– Aplicar com rolo de lã ou pulverizado.
– O substrato deve estar limpo, seco e descontaminado.
– Aplicar quantas demãos forem necessárias para preencher e vedar toda a porosidade do substrato, respeitando um intervalo de 2 horas entre demãos.

Embalagens
Galões de 5 litros, 20 litros ou 50 litros.

Rendimento
Por se tratar de um produto de penetração, o consumo depende da porosidade do substrato:
Baixa Porosidade 50 a 100 ml / m2
Média Porosidade 100 a 200 ml /m2
Alta Porosidade 200 a 500 ml / m2

Cuidados especiais
Devem ser tomadas as precauções usuais da manipulação de produtos químicos, como a boa ventilação da área de trabalho e o cuidado preventivo no contato com a pele. Nunca aplicar em superfícies sem porosidade.

Produto inflamável.

Propriedades Físicas
Viscosidade( cps ) : < 20 Cura ( horas ) : De 3 a 6 Resistência à compressão ( Kg / cm² ) : > 350
Resistência à flexão ( Kg / cm² ) : > 100
Resistência à tração ( Kg / cm² ) : > 50
Alongamento ( % ) : < 2
Volatilidade ( % ) : < 30
Densidade ( Kg / l ) : 1,05
Cor : Translúcido
Reflexão de raios UV e IV ( % ) : 98

SILOX SEAL – WR

Descrição
Produto mono-componente à base de silano-siloxano para ser aplicado como tratamento hidro – repelente em fachadas de concreto, reboco , pedras decorativas, tijolinhos, telhas, etc.

Age diminuindo a tensão superficial dos substratos em que é aplicado, tornando-o hidrofugante, fazendo com que a água se transforme em pequenas gotas que escorrem sem ser absorvidas.

Preparo da Superfície
A superfície deverá estar estruturalmente firme, seca e isenta de qualquer agente que possa prejudicar a sua aplicação.

Equipamento e Aplicação
Utilizar trinchas de cerdas macias, rolo de espuma, brocha ou pistola. Em áreas externas não deve ser aplicado em dia de chuvas.

Cuidado na Aplicação
– Temperatura do substrato até 30ºC
– Temperatura em declínio
– Não aplicar sobre superfícies úmidas.
– Não diluir
– Não utilizar ferramentas sujas
– Sobre pinturas fazer ensaio prévio.
– Não aplicar com umidade relativa do ar acima de 85%

Procedimento
Após ter sido feito todo o Preparo da superfície, agitar o galão e aplicar duas demãos de SILOX SEAL – WR de modo que o substrato fique com aparência de molhado.

Limpeza do Equipamento
Lavar com bastante água e sabão e deixar secar.

Embalagem
Lata de 5 Litros
Balde de 20 Litros

Validade
Até 12 (doze) meses da data de fabricação.

Armazenagem
Lugar abrigado com temperatura de 25ºC , seco e ventilado.

Instruções de Segurança
Este produto contém minerais spirits, que podem causar irritação em pessoas sensíveis.

É recomendado o uso de luvas, óculos e aventais, evitando a ingestão, contato com olhos e pele. Procure um médico em caso de anomalias.

Características Técnicas
Coloração : Incolor
Densidade : Mínimo 0.790 g / cm³
Sólidos por Peso : 4%
Ponto de Fulgor : 70ºC
Secagem Toque: Máximo 2 horas
Manuseio: Máximo 4 horas
Total: Máximo 6 horas
Rendimento Aproximado : 1 a 12 m² / litro

UREKOTE

Descrição
UREKOTE é formulado com matérias primas da melhor procedência e qualidade, combinadas em adequadas proporções, de tal maneira que o produto final, ou seja, a película protetora, após a polimerização que se dá por condensação, apresenta-se com estrutura química de extraordinária versatilidade e com características excepcionais de performance e resistência aos agentes químicos, aos solventes, à abrasão, às intempéries e a ação dos meios agressivos.

Por conter tais propriedades, a beleza natural e a retenção do brilho da película do UREKOTE permanecem inalterados ao longo de vários anos.

Campos de Aplicação
São diversos, e se estendem desde o setor de construção até o ramo têxtil, englobando pisos e instalações de indústrias, hospitais, escolas, etc.

As pinturas, à base de UREKOTE, são, especialmente, recomendadas para o embelezamento e a proteção anti-pichação e anti-corrosiva de superfícies expostas às intempéries ou imersas em atmosferas ou meios altamente agressivos, uma vez que satisfazem as mais rigorosas exigências com relação a conservação do brilho, estabilidade da cor, resistência ao calor e a ação dos agentes físicos, químicos e mecânicos, em particular os raios ultravioleta.

A aplicação do UREKOTE, além de promover a uniformidade e o embelezamento da superfície, evitam aderência de sujeiras como poluição, pichações, graxas e óleos, além de evitar 100% a proliferação de fungos que, a curto prazo geram manchas escuras na superfície.

Características Técnicas
Película úmida:

– Secagem completa: 04 a 08 horas à temperatura ambiente
– Endurecimento total: 24 horas à temperatura ambiente.

Película seca:
– Grande flexibilidade, suportando variações de temperatura bastantes elevadas.
– Estabilidade da cor e do brilho sob a ação das intempéries, face a sua quase
nula absorção dos raios ultravioleta.
– Impermeável
– Dureza elevada e estável, porém elástica
– Ótima resistência à abrasão, golpes e riscos
– Resistência à temperatura de até 150oC
– Ótima adesão às mais variadas superfícies como: metais, plásticos, concreto,
rebocos, cimento-amianto, ladrilhos silicosos, etc.
– Grande resistência aos mais variados agentes químicos, tais como: água,
álcalis, ácidos, graxas, solventes, etc.
– Grande poder de aglutinação dos pigmentos
– Baixa combustibilidade
– Durabilidade: Em média 10 anos, dependendo do tipo de superfície

Testes Químicos

Resistência da película após 3 meses de imersão.

Ácido Sulfúrico a 20% : Sem alteração
Ácido Cítrico a 10% : Sem alteração
Ácido Fosfórico a 50% : Sem alteração
Ácido Bórico a 10% : Sem alteração
Ácido Lático concentrado : Sem alteração
Soda Cáustica a 30% : Sem alteração
Benzina a 100% : Sem alteração
Tuluol a 100% : Sem alteração
Xilol a 100% : Sem alteração
Benzol a 100% : Sem alteração
Glicerina a 100% : Sem alteração

Precauções e Recomendações Especiais
– Evitar sempre as presença de águas ou de umidade antes do total endurecimento da película;
– Quando necessário acelerar o processo de secagem, as películas poderão ser expostas a ação de raios infra-vermelhos;
– Observar um intervalo mínimo de quatro (04) horas entre as demãos;
– Evitar qualquer tipo de contaminação da superfície após a limpeza que precede a pintura;
– Não deverá existir presença de cal no substrato;
– Não deve haver presença de impermeabilizações no substrato.

Embalagens
Galão A com 3,6 litros e galão B com 1,2 litros cada.

Rendimento
De 15 a 60 m2 por galão , por demão.

URKEV 7000 / 470 – 300

( Resina anti – ácida )

A resina anti ácida URKEV 7000 / 470-300 (base NOVOLAC) foi projetada para proporcionar excepcional desempenho quando exposta a ambientes altamente corrosivos e a altas temperaturas. A resina URKEV 7000 / 470-300 proporciona a fabricação de equipamentos e revestimentos anti corrosivos de Plásticos Reforçados com Fibra de Vidro (PRFV), para ácidos e solventes orgânicos, com excelente retenção de suas propriedades mecânicas ao longo o tempo.

Aplicações
· Apropriada para a fabricação de lavadores de gases e chaminés, tanques de estocagem e tubulações utilizados no sistema de tratamento e efluentes industriais, que trabalham a altas temperaturas.

· Largamente utilizada na fabricação de tanques e revestimentos anti-corrosivos de PRFV para transporte rodoviário e ferroviário de ácidos e gasolina ( 10 a 100% de etanol ).

Fabricação
· Recomendada para a maioria dos processos comerciais de fabricação dos PRFV laminação manual, enrolamento contínuo, pultrução e RTM.

· Sua viscosidade facilita a fabricação pelos processos de laminação manual e enrolamento contínuo.

Benefícios
· Alternativa altamente econômica, e tecnicamente viável na substituição de ligas metálicas exóticas de alto custo.

· Contém apenas 33% de monômero de estireno, o que resulta na redução das emissões dos vapores de monômero de estireno.

· Excelente resistência a corrosão, aos mais diversos ambientes químicos principalmente quando submetidas a ácidos, organo-clorados e solventes orgânicos.

· Insuperável retenção das propriedades mecânicas do laminado (Módulos de tração e flexão) ao longo do tempo, quando submetidas a altas temperaturas.

Propriedades Típicas da Resina Líquida
Viscosidade ( cps ), a 25°C : 300
Gravidade Específica : 1,08
Shelf-Life a 25°C : 5

Propriedades Típicas à temperatura ambiente da resina URKEV 7000 470-300.

Resistência à tração ( psi. ) : 12.400
Módulo de Tração ( 105 psi. ) : 5,2
Alongamento ( % ) : 2 a 4
Resistência à flexão ( 105 psi. ) : 19.000
Módulo de Flexão ( 105 psi. ) : 5,5
Temperatura de Distorção Térmica ( °C ) : 154
Dureza Barcol : 40

Propriedades Típicas.

Não utilizar como valores de especificação.

Validade
Até 12 (doze) meses após a data de fabricação.

Armazenagem
Lugar abrigado com temperatura de 25ºC , seco e ventilado.

URKEV 7000 / 411-350

( Resina Anti Ácida )

As resinas anti ácidas URKEV 7000, são compostos termorígidos resultantes da esterificação de resina matriz. A resina URKEV 7000 / 411 – 350, é um produto que apresenta qualidade “premium”, e que por isso vem sendo amplamente utilizada na fabricação dos Plásticos Reforçados com Fibra de Vidro (PRFV) resistentes a corrosão. Os equipamentos e revestimentos fabricados com a resina URKEV 7000 / 411-350, resultam em produtos finais com inúmeras vantagens sobre aqueles feitos com metais convencionais ou resinas poliéster, quando submetidos aos mais variados ambientes corrosivos.

Aplicações
· Utilizada para a fabricação de equipamentos de PRFV, tais como tanques de estocagem, vasos de processo, lavadores de gases, chaminés, exaustores, dutos, e tubulações e revestimentos anti corrosivos.

· Produto aprovado para serviço com produtos grau alimentício (FDA).

Fabricação
Projetada com uma viscosidade ideal para as técnicas de laminação que se utilizam aos processos de fabricação, tais como: Laminação manual, pistola, enrolamento contínuo, pultrusão e processos moldados a frio e altas temperaturas.

Benefícios
· Insuperável resistência a corrosão e aos mais diversos ambientes químicos, principalmente quando submetidas a ambientes alcalinos (soda cáustica e hipoclorito de sódio).

· Sua alta elongação proporciona a fabricação de laminados com alta resistência ao impacto e a fadiga, o que dificulta a ocorrência de microfissuras, facilitando assim o seu transporte e instalação.

· Excelentes propriedades de isolamento elétrico.

Desempenho
As resinas anti ácidas URKEV 7000, são forjadas para processos de fabricação do PRFV por contato manual, pistola, filamento contínuo e muitos outros.

Propriedades de adesão à fibra de vidro

Testes realizados em anéis NOL com URKEV 7000 e com resina poliéster bisfenólica mostram que a primeira excede em sua adesão à fibra de vidro. A resistência ao cisalhamento interlaminar para os laminados de resina URK EV 7000 foi 18% maior do que aquele para os laminados feitos de resina poliéster bisfenólica.

Propriedades Típicas da Resina Líquida:
PROPRIEDADE VALOR
Viscosidade( cps ) a 25°C 350
Gravidade Específica 1,045
Shelf-Life a 25°C 6
Resistência à tração ( psi. ) 12.100
Módulo de Tração ( 105 psi. ) 4,2
Alongamento ( % ) 7 a 8
Resistência à flexão ( 105 psi. ) 21.400
Módulo de Flexão (105 psi. ) 5
Temperatura de Distorção Térmica ( °C ) 99 a 104

Propriedades Típicas. Não Utilizar como valores de especificação.

RELAÇÃO DE POISSON
Quando um material é alongado, a área de sua seção transversal muda, assim como seu comprimento. A relação d Poisson é uma constante relacionando estas mudanças dimensionais, e é obtida pela divisão da mudança na largura por unidade de comprimento pela mudança no comprimento por unidade de comprimento. Para laminados feitos com resina URKEV 7000 esta relação varia entre 0,2 e 0,4, dependendo do tipo e quantidade de esforço.

Laminados manuais típicos feitos por alternância de camadas de mantas e tecidos geram uma relação de Poisson próxima a 0,3, número comumente utilizado para fins de projeto.

PROPRIEDADES ELÉTRICAS E DE ADESIVIDADE EM METAIS
Esta seção contém dados que ilustram as excelentes propriedades de isolamento elétrico das resinas anti ácidas URKEV 7000. A constante dielétrica é uma relação da capacitância de um material condutor fraco (um dielétrico) com o do ar (também um dielétrico). Quando o dielétrico é um material polimérico cujas moléculas podem ajustar seu posicionamento num campo alternado, a resultante perda de energia é chamada de Fator de Dissipação. Como excelentes isoladores elétricos, muitos plásticos tem alta constante dielétrica e baixo fator de dissipação.

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